Cuerpo de radio de bricolaje. Fabricación sencilla de carcasas para dispositivos de radioaficionados.

Construcción del edificio

Para realizar la carrocería se cortaron varios tablones de una lámina de tablero de fibra tratado de 3mm de espesor con las siguientes dimensiones:
— panel frontal de 210 mm por 160 mm;
- dos paredes laterales de 154 mm por 130 mm;
— paredes superior e inferior de 210 mm por 130 mm;

— pared trasera de 214 mm por 154 mm;
— tableros para fijar la báscula del receptor de 200 mm por 150 mm y 200 mm por 100 mm.

La caja se pega con bloques de madera y cola blanca. Una vez que el pegamento se haya secado por completo, se lijan los bordes y esquinas de la caja hasta obtener un estado semicircular. Se masillan irregularidades y defectos. Se lijan las paredes de la caja y se vuelven a lijar los bordes y esquinas. Si es necesario volvemos a masillar y lijar la caja hasta superficie plana. Recortamos la ventana de escala marcada en el panel frontal con una lima de sierra de calar de acabado. Usando un taladro eléctrico, se perforaron agujeros para el control de volumen, la perilla de afinación y el cambio de rango. También trituramos los bordes del agujero resultante. Cubrimos la caja terminada con imprimación (imprimación para automóviles en envases de aerosol) en varias capas hasta que esté completamente seca y suavizamos las irregularidades con tela de esmeril. También pintamos la caja del receptor con esmalte automotriz. Cortamos el vidrio de la ventana a escala de plexiglás delgado y lo pegamos con cuidado en el interior del panel frontal. Finalmente, lo probamos en la pared del fondo e instalamos en ella los conectores necesarios. Adjuntamos patas de plástico al fondo con cinta doble. La experiencia operativa ha demostrado que para mayor confiabilidad, las patas deben estar firmemente pegadas o sujetadas con tornillos al fondo.

Agujeros para manijas

Fabricación de chasis

Las fotografías muestran la tercera opción de chasis. La placa de sujeción de la balanza está modificada para colocarse en el volumen interno de la caja. Una vez finalizado, se marcan y hacen en el tablero los agujeros necesarios para los controles. El chasis se ensambla mediante cuatro bloques de madera con una sección de 25 mm por 10 mm. Las barras aseguran la pared trasera de la caja y el panel de montaje de la báscula. Para la fijación se utilizan clavos y pegamento. Pegado a las barras inferiores y paredes del chasis. panel horizontal Chasis con recortes prefabricados para acomodar un condensador variable, control de volumen y orificios para instalar un transformador de salida.

Circuito eléctrico del receptor de radio.

La creación de prototipos no funcionó para mí. Durante el proceso de depuración, abandoné el circuito reflejo. Con un transistor HF y un circuito ULF repetido como en el original, el receptor empezó a funcionar a 10 km del centro transmisor. Los experimentos con la alimentación del receptor con un voltaje bajo, como una batería de tierra (0,5 voltios), demostraron que los amplificadores no eran lo suficientemente potentes para la recepción de los altavoces. Se decidió aumentar el voltaje a 0,8-2,0 voltios. El resultado fue positivo. Este circuito receptor fue soldado y en versión de dos bandas instalado en una casa de campo a 150 km del centro transmisor. Con una antena fija externa conectada de 12 metros de largo, el receptor instalado en la terraza sonorizaba completamente la habitación. Pero cuando la temperatura del aire bajó con la llegada del otoño y las heladas, el receptor entró en modo de autoexcitación, lo que obligó a ajustar el dispositivo en función de la temperatura del aire en la habitación. Tuve que estudiar la teoría y hacer cambios en el esquema. Ahora el receptor funcionó de manera estable hasta una temperatura de -15°C. El precio por un funcionamiento estable es una reducción de la eficiencia de casi la mitad, debido a un aumento de las corrientes de reposo de los transistores. Debido a la falta de transmisión constante, abandoné la banda DV. Esta versión de banda única del circuito se muestra en la fotografía.

instalación de radio

hecho en casa placa de circuito impreso El receptor está fabricado según el circuito original y ya ha sido modificado en condiciones de campo para prevenir la autoexcitación. La placa se instala en el chasis mediante adhesivo termofusible. Para proteger el inductor L3, se utiliza un blindaje de aluminio conectado a un cable común. La antena magnética en las primeras versiones del chasis se instalaba en la parte superior del receptor. Pero periódicamente se colocaban objetos metálicos sobre el receptor y Celulares, lo que interrumpió el funcionamiento del dispositivo, así que coloqué la antena magnética en el sótano del chasis, simplemente pegándola al panel. El KPI con dieléctrico de aire se instala mediante tornillos en el panel de escala, y allí también se fija el control de volumen. El transformador de salida se utiliza ya preparado a partir de una grabadora de tubo; supongo que cualquier transformador de una fuente de alimentación china servirá para reemplazarlo. No hay interruptor de encendido en el receptor. Se requiere control de volumen. Por la noche y con “baterías nuevas”, el receptor comienza a sonar fuerte, pero debido al diseño primitivo del ULF, durante la reproducción comienza la distorsión, que se elimina bajando el volumen. La escala del receptor se realizó de forma espontánea. La apariencia de la escala se compiló utilizando el programa VISIO y luego se convirtió la imagen en negativo. La escala terminada se imprimió en papel grueso con una impresora láser. La escala debe imprimirse en papel grueso; si hay un cambio de temperatura y humedad, el papel de oficina formará ondas y no recuperará su aspecto anterior. La báscula está completamente pegada al panel. El alambre enrollado de cobre se utiliza como flecha. En mi versión, este es un hermoso cable enrollado de un transformador chino quemado. La flecha se fija en el eje con pegamento. Las perillas de afinación están hechas de tapas de refrescos. Bolígrafo diámetro requerido Simplemente pégalo a la tapa con pegamento caliente.

tablero con elementos

Conjunto del receptor

Fuente de alimentación de radio

Como se mencionó anteriormente, la opción de energía "terrenal" no funcionó. Como fuentes alternativas Se decidió utilizar pilas agotadas de formato “A” y “AA”. En el hogar se acumulan constantemente pilas agotadas de linternas y diversos aparatos. Las baterías agotadas con un voltaje inferior a un voltio se convirtieron en fuentes de energía. La primera versión del receptor funcionó durante 8 meses con una batería de formato "A", de septiembre a mayo. En la pared trasera hay un recipiente especialmente pegado para el suministro de energía con pilas AA. El bajo consumo de corriente requiere alimentar el receptor con paneles solares de luces de jardín, pero por ahora esta cuestión es irrelevante debido a la abundancia de fuentes de alimentación de formato "AA". La organización del suministro de energía con baterías usadas dio lugar al nombre “Recycler-1”.

Altavoz de un receptor de radio casero.

No recomiendo utilizar el altavoz que se muestra en la fotografía. Pero es esta caja de los lejanos años 70 la que da el máximo volumen de señales débiles. Por supuesto, otros oradores servirán, pero la regla aquí es que cuanto más grande, mejor.

Línea de fondo

Me gustaría decir que el receptor ensamblado, al tener baja sensibilidad, no se ve afectado por la radio. interferencia de televisores y fuentes de alimentación conmutadas, y la calidad de reproducción del sonido difiere de la de los receptores AM industriales limpieza y saturación. Durante cualquier corte de energía, el receptor sigue siendo la única fuente para escuchar programas. Por supuesto, el circuito del receptor es primitivo, hay circuitos de mejores dispositivos con fuente de alimentación económica, pero este receptor casero funciona y hace frente a sus "responsabilidades". Las baterías gastadas están correctamente quemadas. La báscula del receptor está hecha con humor y bromas: ¡por alguna razón nadie se da cuenta!

Vídeo final

Construcción del edificio

Para realizar la carrocería se cortaron varios tablones de una lámina de tablero de fibra tratado de 3mm de espesor con las siguientes dimensiones:
— panel frontal de 210 mm por 160 mm;
- dos paredes laterales de 154 mm por 130 mm;
— paredes superior e inferior de 210 mm por 130 mm;

— pared trasera de 214 mm por 154 mm;
— tableros para fijar la báscula del receptor de 200 mm por 150 mm y 200 mm por 100 mm.

La caja se pega con bloques de madera y cola blanca. Una vez que el pegamento se haya secado por completo, se lijan los bordes y esquinas de la caja hasta obtener un estado semicircular. Se masillan irregularidades y defectos. Se lijan las paredes de la caja y se vuelven a lijar los bordes y esquinas. Si es necesario volver a masillar y lijar la caja hasta obtener una superficie lisa. Recortamos la ventana de escala marcada en el panel frontal con una lima de sierra de calar de acabado. Usando un taladro eléctrico, se perforaron agujeros para el control de volumen, la perilla de afinación y el cambio de rango. También trituramos los bordes del agujero resultante. Cubrimos la caja terminada con imprimación (imprimación para automóviles en envases de aerosol) en varias capas hasta que esté completamente seca y suavizamos las irregularidades con tela de esmeril. También pintamos la caja del receptor con esmalte automotriz. Cortamos el vidrio de la ventana a escala de plexiglás delgado y lo pegamos con cuidado en el interior del panel frontal. Finalmente, lo probamos en la pared del fondo e instalamos en ella los conectores necesarios. Adjuntamos patas de plástico al fondo con cinta doble. La experiencia operativa ha demostrado que para mayor confiabilidad, las patas deben estar firmemente pegadas o sujetadas con tornillos al fondo.

Agujeros para manijas

Fabricación de chasis

Las fotografías muestran la tercera opción de chasis. La placa de sujeción de la balanza está modificada para colocarse en el volumen interno de la caja. Una vez finalizado, se marcan y hacen en el tablero los agujeros necesarios para los controles. El chasis se ensambla mediante cuatro bloques de madera con una sección de 25 mm por 10 mm. Las barras aseguran la pared trasera de la caja y el panel de montaje de la báscula. Para la fijación se utilizan clavos y pegamento. A las barras inferiores y a las paredes del chasis se pega un panel de chasis horizontal con recortes prefabricados para colocar un condensador variable, control de volumen y orificios para instalar un transformador de salida.

Circuito eléctrico del receptor de radio.

La creación de prototipos no funcionó para mí. Durante el proceso de depuración, abandoné el circuito reflejo. Con un transistor HF y un circuito ULF repetido como en el original, el receptor empezó a funcionar a 10 km del centro transmisor. Los experimentos con la alimentación del receptor con un voltaje bajo, como una batería de tierra (0,5 voltios), demostraron que los amplificadores no eran lo suficientemente potentes para la recepción de los altavoces. Se decidió aumentar el voltaje a 0,8-2,0 voltios. El resultado fue positivo. Este circuito receptor fue soldado y en versión de dos bandas instalado en una casa de campo a 150 km del centro transmisor. Con una antena fija externa conectada de 12 metros de largo, el receptor instalado en la terraza sonorizaba completamente la habitación. Pero cuando la temperatura del aire bajó con la llegada del otoño y las heladas, el receptor entró en modo de autoexcitación, lo que obligó a ajustar el dispositivo en función de la temperatura del aire en la habitación. Tuve que estudiar la teoría y hacer cambios en el esquema. Ahora el receptor funcionó de manera estable hasta una temperatura de -15°C. El precio por un funcionamiento estable es una reducción de la eficiencia de casi la mitad, debido a un aumento de las corrientes de reposo de los transistores. Debido a la falta de transmisión constante, abandoné la banda DV. Esta versión de banda única del circuito se muestra en la fotografía.

instalación de radio

La placa de circuito del receptor hecha en casa está hecha para que coincida con el circuito original y ya ha sido modificada en el campo para evitar la autoexcitación. La placa se instala en el chasis mediante adhesivo termofusible. Para proteger el inductor L3, se utiliza un blindaje de aluminio conectado a un cable común. La antena magnética en las primeras versiones del chasis se instalaba en la parte superior del receptor. Pero periódicamente se colocaban objetos metálicos y teléfonos móviles sobre el receptor, lo que alteraba el funcionamiento del dispositivo, por lo que coloqué la antena magnética en la base del chasis, simplemente pegándola al panel. El KPI con dieléctrico de aire se instala mediante tornillos en el panel de escala, y allí también se fija el control de volumen. El transformador de salida se utiliza ya preparado a partir de una grabadora de tubo; supongo que cualquier transformador de una fuente de alimentación china servirá para reemplazarlo. No hay interruptor de encendido en el receptor. Se requiere control de volumen. Por la noche y con “baterías nuevas”, el receptor comienza a sonar fuerte, pero debido al diseño primitivo del ULF, durante la reproducción comienza la distorsión, que se elimina bajando el volumen. La escala del receptor se realizó de forma espontánea. La apariencia de la escala se compiló utilizando el programa VISIO y luego se convirtió la imagen en negativo. La escala terminada se imprimió en papel grueso con una impresora láser. La escala debe imprimirse en papel grueso; si hay un cambio de temperatura y humedad, el papel de oficina formará ondas y no recuperará su aspecto anterior. La báscula está completamente pegada al panel. El alambre enrollado de cobre se utiliza como flecha. En mi versión, este es un hermoso cable enrollado de un transformador chino quemado. La flecha se fija en el eje con pegamento. Las perillas de afinación están hechas de tapas de refrescos. El mango del diámetro requerido simplemente se pega a la tapa con pegamento caliente.

tablero con elementos

Conjunto del receptor

Fuente de alimentación de radio

Como se mencionó anteriormente, la opción de energía "terrenal" no funcionó. Se decidió utilizar baterías agotadas de formato “A” y “AA” como fuentes alternativas. En el hogar se acumulan constantemente pilas agotadas de linternas y diversos aparatos. Las baterías agotadas con un voltaje inferior a un voltio se convirtieron en fuentes de energía. La primera versión del receptor funcionó durante 8 meses con una batería de formato "A", de septiembre a mayo. En la pared trasera hay un recipiente especialmente pegado para el suministro de energía con pilas AA. El bajo consumo de corriente requiere alimentar el receptor con paneles solares de luces de jardín, pero por ahora esta cuestión es irrelevante debido a la abundancia de fuentes de alimentación de formato "AA". La organización del suministro de energía con baterías usadas dio lugar al nombre “Recycler-1”.

Altavoz de un receptor de radio casero.

No recomiendo utilizar el altavoz que se muestra en la fotografía. Pero es esta caja de los lejanos años 70 la que da el máximo volumen a partir de señales débiles. Por supuesto, otros oradores servirán, pero la regla aquí es que cuanto más grande, mejor.

Línea de fondo

Me gustaría decir que el receptor ensamblado, al tener baja sensibilidad, no se ve afectado por la radio. interferencia de televisores y fuentes de alimentación conmutadas, y la calidad de reproducción del sonido difiere de la de los receptores AM industriales limpieza y saturación. Durante cualquier corte de energía, el receptor sigue siendo la única fuente para escuchar programas. Por supuesto, el circuito del receptor es primitivo, hay circuitos de mejores dispositivos con fuente de alimentación económica, pero este receptor casero funciona y hace frente a sus "responsabilidades". Las baterías gastadas están correctamente quemadas. La báscula del receptor está hecha con humor y bromas: ¡por alguna razón nadie se da cuenta!

Vídeo final

Finalmente, llega el momento tan esperado cuando el dispositivo creado comienza a “respirar”, y surge la pregunta: cómo cerrar su “interior” y darle al diseño un diseño completo para que pueda usarse cómodamente. Vale la pena especificar esta pregunta y decidir para qué está destinado el caso.

Si basta con que el dispositivo tenga una bonita apariencia y "encajar" en el interior, la carrocería puede estar hecha de láminas de fibra, madera contrachapada, plástico y fibra de vidrio. Las partes de la carrocería se conectan con tornillos o pegamento (mediante “refuerzos” adicionales, es decir, listones, esquinas, refuerzos, etc.). Para darle una “apariencia comercial”, la carrocería se puede pintar o cubrir con una película autoadhesiva.

Una forma sencilla y cómoda de hacer estuches pequeños en casa es con láminas de fibra de vidrio. Primero, se colocan todos los componentes y tableros dentro del volumen y se estiman las dimensiones de la caja. Se dibujan bocetos de paredes, tabiques, piezas de fijación de tableros, etc. Sobre la base de los bocetos terminados, las dimensiones se transfieren a una lámina de fibra de vidrio y se cortan los espacios en blanco. Todos los orificios para reguladores e indicadores se pueden hacer con anticipación, ya que es mucho más conveniente trabajar con placas que con una caja ya preparada.
Las partes cortadas se ajustan, luego, después de asegurar las piezas de trabajo en ángulo recto entre sí, las juntas en el interior se sueldan con soldadura ordinaria con un soldador bastante potente. Solo hay dos "sutilezas" en este proceso: no olvide tener en cuenta el espesor del material en los lados requeridos de las piezas de trabajo y tenga en cuenta que la soldadura se contrae en volumen cuando se endurece, y las placas soldadas deben ser firmemente fijados mientras la soldadura se enfría para que no se "hundan".
Cuando el dispositivo requiere protección contra campos eléctricos, la carcasa se fabrica con materiales conductores (aluminio y sus aleaciones, cobre, latón, etc.). Es aconsejable utilizar acero cuando se requiera blindaje y campo magnético, y la masa del aparato no tiene de gran importancia. Especialmente preferible para equipos de transmisión y recepción es una carcasa de acero, con un espesor suficiente para garantizar una resistencia mecánica (generalmente 0,3 ... 1,0 mm, dependiendo del tamaño del dispositivo), ya que protege el dispositivo creado de radiación electromagnética, interferencia, interferencia, etc.
Las chapas de acero finas tienen suficiente resistencia mecánica, se pueden doblar, estampar y son bastante económicas. Es cierto que el acero ordinario también tiene una propiedad negativa: la susceptibilidad a la corrosión (óxido). Para prevenir la corrosión se utilizan varios recubrimientos: oxidación, galvanizado, niquelado, imprimación (antes de pintar). Para no deteriorar las propiedades de blindaje de la carcasa, su imprimación y pintura deben realizarse después del montaje completo (o las tiras oxidadas de los paneles en contacto entre sí deben dejarse sin pintar (en caso de carcasa desmontable). De lo contrario, al montar la Las piezas de la carcasa “pintan en chaflán”, aparecerán grietas que rompen el circuito cerrado de blindaje. Para combatir esto se utilizan “peines” de resorte (tiras de resorte de acero duro oxidado, soldadas o remachadas a los paneles), que, durante el montaje, asegurar un contacto confiable entre los paneles.

La caja metálica formada por dos piezas en forma de U goza de merecida popularidad.(Fig.1), doblado de plástico hoja de metal o aleación.

Las dimensiones de las piezas se seleccionan de modo que cuando se instalen unas dentro de otras, resulte cuerpo cerrado sin huecos. Para conectar las mitades entre sí se utilizan tornillos, atornillados en orificios roscados en los estantes de la base 1 y las esquinas 2 remachadas a ella (Fig. 2).

Si el espesor del material es pequeño (menos de la mitad del diámetro de la rosca), se recomienda perforar primero un agujero para la rosca con un taladro cuyo diámetro sea igual a la mitad del diámetro de la rosca. Luego, al golpear un punzón redondo con un martillo, se le da al agujero una forma de embudo, después de lo cual se corta un hilo.

Si el material es suficientemente plástico, puede prescindir de las esquinas 2, reemplazándolas con "patas" dobladas en la propia base (Fig. 3).

Una versión aún más "avanzada" del bastidor, que se muestra en la Fig. 4.
Dicho bastidor 3 no sólo sujeta el panel superior 1 al inferior 5, sino que también fija el chasis 6 en la carrocería, sobre la que se colocan los elementos del dispositivo que se está fabricando. Por lo tanto, no se necesitan sujetadores adicionales y los paneles no están "decorados" con numerosos tornillos. El panel inferior se fija al soporte mediante el tornillo 2 que pasa por la pata 4.
Espesor material requerido Depende del tamaño del caso. Para una caja pequeña (volumen de hasta aproximadamente 5 dm cúbicos), se utiliza una lámina con un espesor de 1,5...2 mm. En consecuencia, un cuerpo más grande requiere una hoja más gruesa, hasta 3...4 mm. Esto se aplica principalmente a la base (panel inferior), ya que es ella la que soporta la carga principal.

La fabricación comienza con el cálculo de las dimensiones de las piezas de trabajo (Fig. 5).

La longitud de la pieza de trabajo se calcula mediante la fórmula:

Una vez determinada la longitud de la primera pieza de trabajo, se corta de la hoja y se dobla (para acero y latón, el radio de curvatura R es igual al espesor de la hoja, para aleaciones de aluminio, 2 veces mayor). Después de esto, se miden las dimensiones resultantes a y c. Teniendo en cuenta el tamaño c existente, determine el ancho de la segunda pieza de trabajo (C-2S) y calcule su largo usando la misma fórmula, sustituyendo:
- en lugar de a - (a-S);
- en lugar de R1 - R2;
- en lugar de S - t.

Esta tecnología garantiza una conexión precisa de las piezas.
Después de fabricar ambas mitades del cuerpo, se ajustan, se marcan y se perforan los orificios de montaje. En los lugares necesarios, se cortan orificios y ventanas para perillas de control, conectores, indicadores y otros elementos. Se realiza el montaje de control y ajuste final de la carrocería.

A veces resulta difícil encajar todo el "relleno" del dispositivo en la mitad en forma de U. Por ejemplo, es necesario instalar una gran cantidad de indicadores y controles en el panel frontal. Windows para ellos en parte doblada Es incómodo de cortar. Ayuda aquí opción combinada. La mitad del cuerpo con el panel frontal está hecha de hojas en bruto separadas. Para unirlos, puede utilizar esquinas especiales que se muestran en la Fig. 6.

Esta parte sujeta convenientemente tres paredes a la vez en la esquina de la caja. Las dimensiones de las esquinas dependen de las dimensiones de los elementos estructurales que se van a fijar.

Para hacer una esquina, se toma una tira de acero dulce y se marcan líneas de plegado en ella. La parte central de la pieza de trabajo se sujeta con un tornillo de banco. Con ligeros golpes de martillo, se dobla la tira y luego se le da la vuelta para que la parte doblada quede sobre superficie lateral vicio, y la parte media estaba ligeramente sujeta. En esta posición se corrige la curvatura y se elimina la deformación de la tira. Ahora se dobla el segundo lado de la pieza y, después de editarla, se obtiene una unidad de fijación ya preparada. Ya solo queda marcar la ubicación y perforar los agujeros en los que cortar los hilos.

Los equipos, especialmente las lámparas, requieren ventilación de la vivienda. No es necesario perforar agujeros en toda la carrocería, basta con hacerlos en los lugares donde hay lámparas potentes (en la tapa superior de la carcasa), en la pared trasera sobre el chasis, varias filas de agujeros; la parte central de la tapa inferior de la caja y dos o tres filas de orificios en las paredes laterales (en la parte superior). También debería haber agujeros alrededor de cada lámpara en el chasis. Por encima de potentes lámparas con ventilación forzada Las ventanas generalmente se cortan y se les fija una malla metálica.

EN Últimamente, como resultado de la rápida obsolescencia, aparecieron en los vertederos cajas de unidades de sistemas informáticos. Estos estuches se pueden utilizar para crear diversos equipos de radioaficionado, especialmente porque el ancho del estuche ocupa muy poco espacio. Pero un diseño tan vertical no siempre es adecuado. Luego puede tomar la carcasa de la unidad del sistema, cortarla a las dimensiones requeridas y "unirla" con un "corte" de una segunda carcasa similar (o paneles separados - Fig. 7, 8).

Con una cuidadosa fabricación, la carrocería resulta bastante buena y ya pintada.

Carcasa del receptor de radio, elementos decorativos y protectores.

Las características acústicas de un receptor de radio están determinadas no solo por las características de frecuencia de la ruta de baja frecuencia y del altavoz, sino que también dependen en gran medida del volumen y la forma de la propia carcasa. El cuerpo del receptor de radio es uno de los eslabones del camino acústico. No importa cuán buenos sean los parámetros electroacústicos del amplificador y el altavoz de baja frecuencia, todas sus ventajas se reducirán si la carcasa del receptor de radio está mal diseñada. Hay que tener en cuenta que el cuerpo del receptor de radiodifusión es al mismo tiempo elemento decorativo diseños. Para ello, la parte frontal de la carcasa se cubre con tela radioeléctrica o con una rejilla decorativa. Finalmente, para proteger al radioyente de daños accidentales al tocar partes conductoras, el chasis del receptor de radio está protegido en la carcasa. pared posterior, en el que está bloqueado el circuito de alimentación. Por tanto, decorativa y elementos protectores Las estructuras que son elementos del camino acústico, así como los métodos de su fijación mecánica, pueden tener un impacto significativo en la calidad de reproducción de los programas de sonido. Por lo tanto, consideraremos cada elemento del diseño de la carcasa del receptor de transmisión por separado.

Carcasa del receptor de radio debe cumplir los siguientes requisitos básicos: su diseño no debe limitar el rango de frecuencia regulado por GOST 5651-64; proceso de manufactura y los conjuntos deben cumplir con los requisitos de la producción mecanizada; los costos de fabricación deberían ser bajos; El diseño exterior es muy artístico.

Para satisfacer el primer requisito, la carcasa debe proporcionar una buena reproducción de las frecuencias bajas y altas del rango de audio de la radio. Para ello, es necesario realizar cálculos preliminares de la forma del casco. La determinación final de sus dimensiones y volumen se verifica mediante los resultados de las pruebas en una cámara acústica.

En los cálculos acústicos, se considera que el cono del altavoz oscila en ambiente del aire un pistón que crea, durante el movimiento hacia adelante y hacia atrás, áreas de aumento y disminución presión atmosférica. Por lo tanto, no es indiferente en qué carcasa se coloca el altavoz: con la pared trasera abierta o cerrada. En una carcasa con una pared trasera abierta, la condensación y enrarecimiento del aire que surgen del movimiento de las superficies delantera y trasera del difusor, que se doblan alrededor de las paredes de la carcasa, se superponen entre sí. En el caso de que la diferencia de fase de estas oscilaciones sea igual a n, la presión sonora en el plano del difusor se reduce a cero.

Es bastante aceptable aumentar la profundidad de la carcasa según los requisitos de diseño. Las dimensiones de la carcasa de receptores de radio con varios altavoces no se pueden calcular con las fórmulas anteriores. En la práctica, las dimensiones de las cajas de varios altavoces se determinan experimentalmente basándose en los resultados de pruebas acústicas.

Por lo general, no se utilizan diseños de carcasas de receptores de transmisión de mesa con una pared posterior cerrada. Esto se explica por el hecho de que es muy difícil y poco práctico diseñar carcasas de receptores de radio con un volumen cerrado, ya que se deteriora el modo de intercambio de calor de los componentes de radio. Por otro lado, los recintos con una pared trasera herméticamente sellada hacen que la frecuencia de resonancia del altavoz aumente y provoquen desigualdades en la respuesta de frecuencia en frecuencias más altas. Para reducir la desigualdad de la respuesta de frecuencia en altas frecuencias. lado interno La carcasa está tapizada con material fonoabsorbente. Naturalmente, tal complicación de diseño sólo se puede permitir en radios de alta gama, en muebles con sistemas de altavoces externos.

Para cumplir con el segundo requisito para recintos, es necesario guiarse por las siguientes consideraciones: al elegir un material para el recinto, es aconsejable tener en cuenta los estándares recomendados por GOST 5651-64 para las vías de amplificación de la presión sonora, que figuran en Mesa. 3.

Tabla 3

			Estándares por clase
Opciones
			Más alto
Características de frecuencia		kv,			60-6 LLC	80-4000		100-4 LLC
Palo de todo el tracto.		NORDESTE,
Ganancias de sonido		dv
Presión vomu		VHF			60-15 LLC	80-12 000		200-10000
Opciones	Rango			Estándares por clase
Características de frecuencia	kv,			150-3500			200-3000
Palo de todo el tracto.	NORDESTE,
Ganancias de sonido	dv
Presión vomu	VHF			150-7000			400-6000

Como se puede ver en la tabla. 3, dependiendo de la clase del receptor de radio, también cambian los estándares del rango de frecuencia de todo el camino de amplificación de la presión sonora. Por tanto, no siempre es recomendable elegir materiales de alta calidad con buenas propiedades acústicas para todas las clases de receptores de radio. En algunos casos, esto no conduce a una mejora en las características acústicas de los receptores, pero aumenta su costo, ya que el altavoz se selecciona de acuerdo con los estándares GOST, que determinan el rango de frecuencias reproducidas. Por estos motivos, no es necesario mejorar las características acústicas de la vivienda cuando la propia fuente sonora no permite su realización. Por otro lado, el camino de baja frecuencia, que tiene un rango de frecuencia más estrecho, permite reducir el coste del diseño del amplificador de baja frecuencia.

Según las estadísticas, el coste de una caja de madera oscila entre el 30 y el 50% del precio coste total Componentes principales del receptor. El costo relativamente alto de la vivienda requiere que el diseñador preste especial atención a la elección de su diseño. Lo que es aceptable cuando se diseñan receptores de radio de alta calidad es completamente inaplicable para los receptores de clase IV, diseñados para una amplia gama de consumidores. Por ejemplo, en los receptores de radio de primera y más alta clase, en algunos casos, las paredes de la caja, para mejorar la reproducción del sonido, están hechas de tablas de pino separadas colocadas entre dos. hojas delgadas madera contrachapada. La parte frontal de la caja está cubierta con preciosas chapas de madera, barnizadas y pulidas. Al mismo tiempo para fabricación de cajas Las radios de clases III y IV utilizan madera contrachapada barata, abundante chapa de madera, papel texturizado o plásticos. Actualmente las cajas metálicas no se utilizan debido a

cualidades acústicas satisfactorias y la aparición de armónicos desagradables al oído.

Para analizar el diseño es recomendable utilizar el llamado coste unitario, es decir, el coste por unidad de volumen o peso del material. En cada caso concreto, conociendo el coste de la vivienda y la cantidad de material utilizado, es posible determinar el coste unitario. Independientemente de la cantidad de material gastado en la fabricación de una vivienda para un determinado proceso tecnológico, acabado exterior, el costo unitario tiene un valor específico constante. Por ejemplo, cuando se fabrican carcasas de receptores en una empresa especializada o en talleres, el coste específico es de 0,11 kopeks. Este valor de costo unitario también tiene en cuenta los costos generales: el costo del material, su procesamiento, acabado, salarios. Hay que tener en cuenta que el valor del coste unitario de la vivienda corresponde a materiales y procesos tecnológicos muy específicos. Valor 0,11 kopeks. Se refiere a cajas fabricadas en madera contrachapada, recubiertas con chapa barata (roble, haya, etc.) y barnizadas sin pulido posterior. Para cajas cuidadosamente pulidas y recubiertas con tipos de madera más valiosos, el costo específico aumenta aproximadamente un 60%. Por lo tanto, para determinar el costo de una caja de radio de madera, es necesario multiplicar el costo específico por el volumen de material utilizado (madera contrachapada). ).

El proceso de pegar la carrocería de la radio con madera valiosa y su posterior pulido requiere bastante mano de obra, ya que implica muchas operaciones manuales y requiere grandes áreas para su procesamiento y hornos túnel para el secado de superficies tratadas. Para ahorrar chapa, que escasea en varias empresas, se sustituye por papel texturizado sobre el que se aplica un patrón de fibras. especies de árboles. Sin embargo, pegar las cajas de los receptores de radio con papel texturizado no mejora la situación, ya que para crear una buena presentación es necesario barnizar repetidamente (5-6 veces) y luego secar.
en hornos túnel. Además, se introduce una operación adicional: pintar las esquinas del cuerpo donde se unen las hojas de papel texturizado. El costo de los edificios terminados de esta manera no disminuye debido a la alta intensidad de mano de obra del trabajo.

La elección del espesor del material para las paredes de la vivienda debe realizarse teniendo en cuenta requerimientos técnicos Requisitos para el sistema acústico de un receptor de radio. Lamentablemente, en la literatura técnica no existe información detallada sobre la elección del tipo de material y su efecto sobre los parámetros acústicos de los receptores. Por lo tanto, al diseñar casos, uno sólo puede guiarse por Breve información, expuesto en la obra. Por ejemplo, en receptores de radio de alta gama, para reproducir bajas frecuencias de 40-50 Hz con una presión sonora de 2,0-2,5 n!m2, el espesor de las paredes de madera contrachapada o tableros de madera debe ser de al menos 10-20 mm. Para los receptores de radio de las clases I y II, al reproducir bajas frecuencias de 80-100 Hz y una presión sonora de aproximadamente 0,8-1,5 n/m2, se permite un espesor de madera contrachapada de 8-10 mm. Las carcasas para sistemas acústicos de receptores de radio de clases III y IV, con una frecuencia de corte de 150-200 Hz y una presión sonora de hasta 0,6 n/m2, pueden tener un espesor de pared de 5-6 mm. Naturalmente, es muy difícil fabricar cajas de madera con un espesor de pared de 5-6 mm, ya que es imposible garantizar una resistencia estructural suficiente. Las carcasas con paredes delgadas suelen estar hechas de plástico, pero también en este caso deben preverse nervaduras de refuerzo para eliminar las vibraciones de las paredes de la carcasa.

Por motivos económicos, la fabricación de carcasas de radio de plástico es más rentable que las de madera. A pesar de las ventajas tecnológicas y económicas de los plásticos para la fabricación de carcasas, su uso se limita a receptores de radiodifusión de grandes dimensiones y elevadas características acústicas.

Es bien sabido que la madera tiene buenas propiedades acústicas, por eso las radios

las clases altas suelen tener carrocerías de madera. Por estas razones, las carcasas de plástico se fabrican sólo para radios de clase IV y muy raramente para dispositivos de clase III.

La carcasa del receptor de radio debe tener suficiente resistencia estructural y resistir pruebas mecánicas de resistencia al impacto, resistencia a las vibraciones y durabilidad durante el transporte. Aplicación de métodos, adoptado en la industria del mueble, es decir, la implementación de conexiones a tope mediante juntas de espiga, no se justifica por consideraciones económicas, ya que el proceso de fabricación se vuelve más complicado y, en consecuencia, aumenta el tiempo estándar para las operaciones de procesamiento y montaje. Normalmente, las coincidencias de esquinas de las paredes de las carcasas de los receptores de radiodifusión se realizan más métodos simples, que no causan dificultades tecnológicas de producción. Por ejemplo, las paredes de la carrocería se conectan con barras o cuadrados, se pegan en las juntas de las esquinas o se utilizan tablones de madera, insertado con pegamento en las ranuras de las piezas a conectar. Las paredes de madera se pueden unir con ángulos metálicos, grapas, listones, etc. Y, sin embargo, a pesar de las medidas adoptadas para simplificar los procesos de fabricación. edificios de madera, su coste sigue siendo relativamente alto.

El más laborioso procesos tecnológicos son el revestimiento de chapa de madera, el barnizado y el pulido de superficies de carrocería. El proceso de pulido de la carrocería ensamblada resulta especialmente difícil en las juntas de esquina, ya que en estos casos no se pueden evitar las operaciones manuales. Por lo tanto, es natural que los esfuerzos de los diseñadores y tecnólogos se dirijan a crear un diseño de casco de este tipo, cuya fabricación de piezas y procesos de montaje puedan mecanizarse al máximo. Lo más racional a este respecto es el diseño prefabricado de la carrocería, cuando las partes individuales de forma simple se someten a un procesamiento y acabado final, y luego

combinados mecánicamente en una estructura común.

Arroz. 37. Diseño de una carrocería prefabricada.

Existen otros diseños de carcasas plegables. Una de las fábricas de radio nacionales ha desarrollado un diseño en el que paredes laterales contacto paneles metálicos utilizando conexiones atornilladas. En este caso, el chasis del receptor de radio es una unidad independiente, independiente del diseño de la carcasa.

Naturalmente, los ejemplos dados no agotan todas las posibilidades de desarrollo. diseños de diseño carcasas desmontables. Una cosa es obvia: estos diseños son los más simples y baratos.

¡Hola a todos! Aquí hay un artículo sobre cómo hacer una radio de mesa inusual. su manos.

Es genial cuando la apariencia de un objeto lo oculta. funcionalidad. Para utilizar esta radio, tendrás que encender “Sherlock Holmes” o “Miss Marpool” :) En primer lugar, quienes te rodean ven una simple escultura de madera que no da ninguna pista sobre qué es o cómo puede ser usado. Todo debe descubrirse experimentalmente.

Para encender/apagar, ajustar el alcance y cambiar el volumen, la radio tiene dos anillos giratorios uno encima del otro. Base redonda- este es un altavoz que debe encenderse para encenderse hecho en casa.

Debido a la forma esférica y la distribución del peso, artesanía se asienta de forma estable sobre la mesa (principio de soporte vanka). Con la excepción de partes electronicas La "bola" de la radio está hecha completamente de madera. El cuerpo está hecho de capas de madera. diferentes razas(las capas tienen diferentes espesores).

Paso 1: Construcción

Después de mucha investigación, una docena de bocetos diferentes y una lluvia de ideas, finalmente encontré " diseño perfecto" El ajuste se realizará mediante anillos en lugar de ruedas de potenciómetro.

Paso 2: Seleccionar madera

Durante la fabricación del estuche. artesanía Se utilizó diferentes tipos madera Imprimimos las plantillas, las pegamos sobre la madera y comenzamos a serrar y cortar los espacios en blanco de madera.

Paso 3: Armar la “bola”

Lijamos las piezas cortadas.

Paso 4: girar el cuerpo

Instalemos la pieza de trabajo en torno y comencemos a lijar. Sin embargo, tenga mucho cuidado. ¿Por qué? Después de un segundo, me "sorprendió" que la pieza de trabajo se rompiera en pedazos pequeños, pero tuve suerte y pude encontrar cada pieza para poder volver a pegar el cuerpo. La causa de la rotura es una pieza de trabajo no estabilizada.

Paso 5: agregar electrónica

Especialmente para artesanía Compré un aparato de radio sencillo que incluía dos potenciómetros (uno para ajustar el volumen y encender/apagar la radio, el segundo para seleccionar la banda).

El interior tiene soportes para la electrónica. En estos soportes se instalan ejes de potenciómetros. Superior para sonido, inferior para cambiar de rango.

Cuando todo esté preparado, lijado y soldado, puedes conectar las piezas.