Consumo de resina epoxi. Cálculo simplificado para la producción de fibra de vidrio Consumo de resina epoxi por 1m2

Resina epoxica- un material que consta de dos componentes.
La mayoría de las veces es un líquido que se utiliza como pegamento.
Primero está en forma líquida; cuando se mezclan las piezas comienza la polimerización y solidificación. La reacción va acompañada de una fuerte reacción térmica, se calienta.

Consumo de resina epoxi. depende de la tarea en cuestión.
Si se utiliza como pegamento, las propiedades de las superficies a pegar afectan el consumo.
Esto podría ser rugosidad, porosidad o absorbencia. Por lo general es necesario aplicar la mínima cantidad posible de pegamento, humedecer con él ambas partes a pegar, luego presionarlas entre sí y asegurar hasta que endurezca por completo.

¡La resina epoxi tiene una característica útil!

Se congela sin factores externos, no necesita luz, temperatura, aire, humedad. Esta es una propiedad indispensable en algunas áreas de actividad.

Impregnaciones

Código	Objetivo	Precio
1003	Una composición polimérica de dos componentes que contiene un disolvente.	282
1007	Impregnación de la base bajo suelos autonivelantes, bajo capa protectora. Base epoxi para uso en exteriores.	332
1005	Impregnación de bases de hormigón y cemento con alta humedad para pulverizar y pintar, para exterior y trabajo interior. A base de epoxi.	348
D103	Composición impregnante soluble en agua a base de resinas epoxi, sin disolventes. Para uso interior y exterior. Aplicar para diferentes tipos bases que contienen cemento.	264
3205	Impregnación de la base bajo suelos autonivelantes, bajo capa protectora. A base de poliuretano para uso interior y exterior.	388
3001	Impregnación universal a base de poliuretano de dos componentes para soportes que contienen cemento.	340

¡Consumo de impregnación!
Varía entre 100-250 g/m2.
El consumo depende del tipo de hormigón y de la porosidad de la base (madera, OSB, aglomerado).
¡La impregnación NO se aplica al metal!

Consumo de resina epoxi por 1m2.

Se suele hablar del consumo por superficie a la hora de instalar revestimientos, como por ejemplo suelos. Dado que se trata de material universal, conviene aclarar el objetivo que alcanzaremos. si es facil recubrimiento de piso para evitar el polvo, sobre hormigón liso, se puede arreglárselas con 100 gramos por cuadrado, y si se necesita el revestimiento más duradero, reforzado con rejillas de granito, liso y como un espejo, se puede llegar a 3,5 kilogramos por cuadrado.

En la tecnología de suelos poliméricos autonivelantes de capa fina, modificados. resina epoxica Colores diferentes. Se derraman del recipiente al suelo y se esparcen bajo la influencia de la gravedad. El consumo para esta aplicación puede partir de un kilogramo por cuadrado por capa.

Imprimaciones

* - El precio está vigente al 01/03/2019. Consulta el precio todos los días, es posible realizar cambios.

Código	Objetivo	Precio
1015	Imprimación para bases de hormigón y cemento con alta humedad para trabajos de interior y exterior. A base de epoxi.	294
8001P	Imprimación para trabajos interiores de empresas. Industria de alimentos, organizaciones Abastecimiento. A base de epoxi.	344
3201	Barniz-imprimación para bases de hormigón y cemento para trabajos de interior y exterior. A base de poliuretano. Puede utilizarse como aglutinante en la preparación de mezclas elásticas.	364
3103	Se utiliza para crear una capa adhesiva sobre hormigón, metal, madera, así como para reforzar bases de hormigón y hormigón asfáltico.	360
D301	Imprimación de poliuretano para reforzar bases de hormigón y cemento, antes de la aplicación de revestimientos protectores en diversas instalaciones industriales, para trabajos de interior y exterior.	353
D801	Imprimación alto en sólidos para trabajos interiores y exteriores en la industria alimentaria, petroquímica y farmacéutica. Imprimación en sistemas de recubrimiento para sustratos de hormigón y metal.	339

¡Consumo de imprimación!
Varía entre 200-300 g/m2.
El consumo depende del grado de hormigón, el propósito de uso de la imprimación (reforzamiento o eliminación de polvo) y el método de aplicación (brocha, rodillo, pistola).

Instrucciones de uso de resina epoxi.

Se suministra en dos contenedores separados, uno más pequeño y otro más grande. Estos son los componentes A y B. Se deben verter en un recipiente y mezclar lentamente. Puedes hacerlo usando una batidora o manualmente. Revuelva durante cinco minutos. Déjalo reposar en silencio durante un minuto y revuelve durante un minuto más. Sólo necesitas coger la cantidad que necesites, no más, ya que de todas formas todo se endurecerá. Recuerde, si la mezcla reposa tranquilamente por sí sola, hervirá y se endurecerá. No puede hervir en el suelo ni en partes porque coge temperatura. ambiente y enfría eficientemente.

* - El precio está vigente al 01/03/2019. Consulta el precio todos los días, es posible realizar cambios.

La base y el barniz para suelos se aplican en una capa gruesa de 1,4 - 2,0 kg/m2.
El consumo depende del material del cuadro (oracal, raso, gabordina, pancarta).
Dependiendo del método de aplicación (brocha, rodillo, pistola).
Para decoración y capa protectora basta con aplicar barniz 250-450 g/m2
Para mesas de resina epoxi utilizamos 2-6 kg/m2

¡Información!

Nuestra resina epoxi se suministra en envases a partir de un kilogramo de la mezcla terminada. Para áreas grandes, se proporcionan contenedores grandes.
Trabajamos todos los días, intentamos contestar las llamadas a tiempo, pero no siempre es posible, así que vuelve a marcar si no puedes comunicarte.

Ventajas de los pisos industriales epoxi

Anteriormente hablamos sobre el hecho de que las resinas epoxi son un material único que se usa con mayor frecuencia entre los pisos 3D industriales y autonivelantes. El precio de estos revestimientos para el suelo mucho más caro que el laminado, el linóleo o losas. Su larga vida útil y su impecable rendimiento justifican plenamente su elevado coste.

Características del suelo autonivelante:

Tiene propiedades antideslizantes.
Superficie impermeable.
Acabado liso y brillante.
No hay juntas, costuras ni grietas.
Resiste cambios bruscos temperaturas
Soporta cargas diarias de varias toneladas.
La vida útil del suelo autonivelante es de 30 a 40 años.
Tiene una amplia gama diseño diseño(astillas de mármol o granito, cualquier imagen, cualquier color).

¡Importante!
A menudo nos preguntan si es posible utilizar un revestimiento autonivelante debajo de un suelo radiante. ¡Es posible! Vale la pena señalar que los pisos 3D en sí son gruesos, duraderos y cálidos al tacto. Si su apartamento está en la planta baja y solera de hormigón Pies fríos, los pisos autonivelantes brindan aislamiento natural y protección contra la humedad, el moho y los insectos rastreros.

¿Cuál es el consumo de resina epoxi al verter? Con un espesor de revestimiento de 1 mm, se consume en promedio 1 litro (o 1,1 kg) de compuesto epoxi sin impurezas por 1 m2.

¡Material de consumo! ¿Cómo determinar la cantidad de composición que necesitas llenar? Con un espesor de revestimiento de 1 mm, se consume una media de 1 litro (o 1,1 kg) de suelo autonivelante sin impurezas por 1 m2. Este valor difiere para diferentes fabricantes. El consumo de material es aproximadamente el mismo a la hora de realizar revestimientos para encimeras. Por ejemplo, la pregunta de un cliente: “Pienso hacer algo así como una mesa con resina epoxi, pero no sé cuánto se necesita. Por ejemplo, una mesa mide 1m x 1m y el espesor de resina es 1 cm, entonces. ¿Cuántos kg de resina y de qué tipo se necesitan? Respondemos: consumo de composición: 2,2 kg por 1 metro cuadrado da un espesor de 2 mm. Esto significa que necesitas 10 kg de composición. Pero existe un riesgo con un derrame de un espesor de 1 cm. El riesgo es que sea más difícil eliminar las burbujas de este espesor. Además, una capa de 1 cm (o más) puede calentarse y deformarse durante el proceso de polimerización (posiblemente espuma y agrietarse). Pero con nuestro endurecedor Telalit-0492 (que es tranquilo y no reactivo) se permite un espesor de 1 cm.

Para 3 metros cuadrados se necesitan 6,6 kg de composición epoxi (resina + endurecedor), y el espesor de la capa será de 2 mm. Por tanto, el consumo es de 2,2 kg/m2.
Por lo general, el epoxi no se vierte en capas gruesas; puede hervir y deformarse () La solución se vierte en capas de 1 cm, una encima de la otra, que se obtiene utilizando el endurecedor TELALIT 0492 y la resina Epoxi 517.

Ofrecemos endurecedor transparente a granel Telalit 0590(a partir de 0,28 kg) para relleno EN CAPAS GRUESAS. La proporción de mezcla de resina y agente de curado se indica en el recipiente del agente de curado. Y a ti mismo: (28:100) , de 100 gr - resina EPOXI 517 , y 28 g - TELALIT endurecido 0590 . Amasar los componentes con una longitud de 5-10 hebras. Después de mezclar los componentes, queda una gran cantidad de polvo. Estamos intentando quitarles los chorros de guía de aire caliente. Si la reacción de endurecimiento es la esperada, si la calcomanía es pequeña, es posible que las hinchazones desaparezcan por sí solas. Además, los pasos son duros y las décimas del día se ven afectadas. Después de tres días de polimerización, se logra un crecimiento más plástico, y después de 14 días, el conjunto principal de valores, después de 28 días, un nuevo conjunto, detrás de la mente de trabajar con la composición. en el fregadero a temperatura ambiente (25-40 ºС) y vitrinas Vamos por un mes.

También disponible con endurecedor transparente a granel. Telalit 0420(a partir de 0,4 kg) para relleno EN CAPAS GRUESAS (es decir, una capa de 2 cm si se vierte gran cuadrado como "Losas", y si el producto futuro tiene un volumen pequeño de 200 cm3, entonces es posible una capa de 4-5 cm). ¡La reacción va acompañada de la liberación de calor! Por lo tanto, un calentamiento adicional (por ejemplo, usar un secador de pelo para eliminar las burbujas) puede acelerar la reacción y provocar deformaciones no deseadas. Su proporción de mezcla: 1 kg de resina (epoxi-517) + 0,2 kg de endurecedor ("TELALIT 0420"). Después de dos días de polimerización, el crecimiento sigue siendo fuerte, y después de un período de 7 días, la principal ganancia de valor, después de 14 días: un nuevo conjunto, para la mente del cerebro y el procesamiento de la composición en la sala t ( 20-25 ºС).

Hoy en día se ha puesto muy de moda hacer suelos autonivelantes en casa. Si tienen un efecto 3D, la profundidad total de la estructura no supera siempre los 5 mm de capa. Los últimos materiales poliméricos, con una capa de 3 mm, protegen perfectamente el revestimiento y son muy duraderos. El consumo total de suelo autonivelante por 1 m2, si se utiliza una regla correctamente hecha, no será elevado.

Algunas caracteristicas

A la hora de determinar el consumo de un futuro suelo autonivelante es necesario tener en cuenta varios factores importantes. En primer lugar, la zona de la habitación donde se verterá el suelo autonivelante. En segundo lugar, la masa del volumen de polímero utilizado. Según la tecnología para la construcción de un revestimiento autonivelante, los ingenieros recomiendan utilizar 1 litro de compuesto en una capa de 1 mm por 1 m² de superficie. Hoy en día se conocen componentes poliméricos que permiten crear suelos especialmente finos y con la mayor resistencia. Cuando se realiza un nuevo revestimiento 3D transparente, el consumo de material es similar al consumo de un suelo autonivelante, que se requiere por 1. m² de la capa final. Esto debe tenerse en cuenta al realizar dichos arreglos.

Si hablamos del menor consumo de suelos autonivelantes, que se realiza mediante el método de “vertido”, solo puede determinarse por la fluidez del material. En la mayoría de los casos, equivale a 2 kg por 1 m². Si el consumo del propio suelo autonivelante es menor, se pierden las propiedades fluidas del material, no se extiende bien y no se puede conseguir una superficie buena y uniforme. El consumo de material siempre se puede aumentar; no hay restricciones. Sin embargo, al mismo tiempo, no hay aumentos especiales en las características tecnológicas, pero el costo del piso autonivelante se vuelve mucho mayor.

El consumo de la composición polimérica depende en gran medida del espesor del recubrimiento. Se determina en función de los requisitos. requerimientos técnicos, condiciones de funcionamiento futuras. Si el espesor de la capa de suelo autonivelante es de un mm, entonces el consumo es de 500 por 1 m². Al realizar los cálculos, es muy importante tener en cuenta que la capa se puede aplicar solo con herramientas especiales.

Para mezclar la mezcla, use un taladro con accesorios especiales. A menudo se utiliza una bomba mezcladora de mortero, que es más adecuada para edificios grandes.

Es bastante sencillo calcular el consumo de suelos autonivelantes que no utilizan masilla. 1 m² de 1 mm de espesor requiere 1 litro de suelo autonivelante. El área debe multiplicarse por la densidad, que es aproximadamente 1,3 kg/l. Calculado, el consumo resultante es de 1,3 kg; con un espesor de 2 mm, el consumo será de 2,6 kg. Este producto se produce por diferentes fabricantes, por lo que la densidad varía. Esto debe recordarse al calcular.

Los suelos autonivelantes con aditivos epoxi tienen una densidad de 1,5 kg por 1 litro. Los suelos autonivelantes con aditivo de poliuretano se fabrican con una densidad de 1,35 kg por 1 litro. Para reducir el costo de los pisos autonivelantes, algunos fabricantes agregan masillas pesadas como la barita. Al mismo tiempo, la densidad de dicho suelo autonivelante aumenta a 1,75 kg por 1 litro. Básicamente, el coste de 1 kg de suelo autonivelante es bastante reducido. Pero teniendo en cuenta el aditivo, aumentará el consumo del suelo autonivelante utilizado; se necesitarán 1,7 kg de este material.

Si los suelos subyacentes tienen aditivos de arena, el consumo del suelo autonivelante utilizado se reduce casi a la mitad. Al mismo tiempo, su apariencia permanece igual, no hay deterioro en las características mecánicas. El costo de un piso autonivelante de este tipo es mucho menor.

¿Qué tipos de suelos autonivelantes existen?

Dependiendo de los ingredientes que determinan el principal propiedades operativas Una variedad de pisos autonivelantes, se dividen en varios tipos.

Mezclas de poliuretano. Tienen una excelente resistencia mecánica, se distinguen por una excelente elasticidad y son resistentes a la abrasión. Estos pisos se deben propiedades únicas Se utiliza en edificios donde hay mucha vibración.
Pisos epoxi autonivelantes. Este tipo de piso autonivelante tiene una excelente resistencia a la humedad, los pisos son inertes a influencias químicas. Estos revestimientos a base de resinas epoxi se utilizan en edificios con altos requisitos de higiene, así como en lugares con mucha humedad.
Suelos de metacrilato de metilo. Estas composiciones se utilizan muy raramente, ya que tienen una tecnología de recubrimiento que requiere mucha mano de obra. Su principal ventaja es la capacidad de funcionar en un amplio rango de temperaturas, desde -70 hasta +150°C.

Todos los tipos de suelos autonivelantes conocidos tienen las mismas propiedades del material aglutinante utilizado. Por lo tanto, su estructura nunca forma grietas durante la polimerización cuando se produce el curado. Fabricado de acuerdo con. las últimas tecnologías, la composición de los suelos autonivelantes permite crear una capa muy fina y absolutamente transparente, que se convierte en protección confiable Cuadro tridimensional pintado en el suelo.

Métodos conocidos para producir suelos autonivelantes especialmente finos

Hoy en día se ha vuelto mucho más fácil producir suelos autonivelantes de tipo volumétrico. Ha aparecido a la venta una película de tipo 3D. Sólo es necesario seguir puntualmente las recomendaciones escritas por el fabricante en las instrucciones adjuntas. La última cubierta de moda seguramente lucirá hermosa y atractiva. La mayoría de las veces, la producción de suelos 3D se realiza en 5 pasos. En este caso, se debe observar la secuencia del proceso tecnológico.

Primero, se lija la superficie.

Una vez finalizado, se imprima el suelo y se instala la película 3D. En la siguiente operación se aplica la capa transparente principal. La laminación de la superficie completa el trabajo.

¿Por qué es necesario realizar estas operaciones, cuál es su finalidad? El proceso de molienda es necesario para obtener absolutamente superficie plana. Solo sobre una superficie lisa será posible colocar una capa decorativa con un patrón tridimensional. Esta operación se realiza mejor con una lijadora excéntrica. Cuando se completa el pulido de la superficie, el piso se limpia a fondo. Después de la operación de nivelación, se imprima el revestimiento, lo que crea poderosas propiedades adhesivas que penetran en los microporos existentes de la base; Los profesionales aconsejan realizar esta operación en dos pasos sucesivos, dando tiempo a que se seque la capa anterior.

Para un cálculo simplificado, necesita saber lo siguiente: el peso del producto (no la futura matriz, sino el producto en sí) o su área y espesor (a través de un coeficiente de densidad de 1,3 llegaremos al peso)

Entonces, por ejemplo, el área del producto es de 3 metros cuadrados. , espesor del producto 6 mm. Sabemos que 1 metro cuadrado. un metro de fibra de vidrio pesa 1,3 kg. , en base a esto, resulta que el peso del producto es de 23,4 kg.

Necesitaremosequipos para la producción de fibra de vidrio En fibra de vidrio, cuando se moldea a mano, 1/3 es el material de refuerzo (estera de fibra de vidrio, tela de fibra de vidrio, estera de fibra de vidrio) y 2/3 es el aglutinante (resina de poliéster, gelcoat)

La matriz debe ser al menos 2 veces más gruesa que el producto fabricado (con un número de eliminaciones tan pequeño (5 piezas), se puede utilizar una matriz 2 veces más gruesa que el producto, pero si el número de eliminaciones es superior a 10 piezas, entonces es mejor que la matriz sea 3 veces más gruesa que el producto.

También debemos recordar que la primera capa después del gelcoat se debe colocar con el tapete de vidrio más fino (con una densidad de 100-150 g por m2), pero hacer un producto o matriz completo a partir de este tapete de vidrio no es rentable, porque el precio es por kg. para una estera de vidrio delgada es mucho más alto, necesario equipo para aplicar fibra de vidrio.

Además, no olvides que la matriz está fabricada con resina matriz y gelcoat.

Entonces matriz debe pesar 23,4kgx2= 46,8kg

1/3 es refuerzo -15,6 kg

Aglutinante (resina de poliéster): 31,2 kg (pero se requiere resina de matriz para la matriz)

Gelcoat (en este caso matriz) consumo aproximado 500 gramos. por metro cuadrado , necesitamos 1,5 kg de gelcoat matriz para un producto de 3 m2 (es mejor llevar 2 kg, para que quede reserva)

Entonces productos debe pesar 23,4 kgx5 = 117 kg

1/3 de ellos es de refuerzo -39 kg

Aglutinante (resina de poliéster) - 78 kg

El consumo aproximado de gelcoat es de 500 g por m2, en base al área de los productos 3 m2 x 5 = 15 m2, total 7,5 kg. gelcoat (es mejor llevar 8 kg con reserva)

El área total tanto de la matriz como de los productos es de 18 metros cuadrados, lo que significa que se necesitan aproximadamente 20 metros cuadrados. estera de vidrio con una densidad de 100-150 g/m2

En cuanto a los materiales de refuerzo, si no hay preferencias, entonces es más fácil trabajar con fibra de vidrio con densidades de 300-450-600 gm2 en lugar de 600 gm2 inmediatamente, en el segundo caso hay una mayor probabilidad de que se formen burbujas de aire. no se retira del laminado. Recuerda también que es más rentable comprar poliéster en embalaje de transporte (20 kg o 220 kg), y materiales de refuerzo en rollo (30 kg o 35 kg), en este caso te ahorras del 10% al 20%.

Para este volumen de fibra de vidrio también aconsejaría llevar un rodillo especial de aluminio, en este caso la calidad del laminado sería mucho mayor y un bote de cera separadora.

Respuesta

Necesitará una carpeta (estera de vidrio) de 54,6 kg (le aconsejo que lleve 2 rollos de estera de vidrio de 30 kg con una densidad de 300 g.m.2, ancho 1,05 m), así como una estera de vidrio de 100 g.m.m. de 20 metros de ancho y 1,05 metros. resina de poliester propósito general(por ejemplo Polystar 120 NT) 78 kg (te aconsejo llevar 4 bidones de 20 kg), matriz de resina de poliéster (por ejemplo Polystar 280NT) 47 kg (te aconsejo llevar 2 bidones de 20 kg y 7 kg en un plástico bote), gelcoat de uso general para productos (o gelcoat para pintar si el producto se pintará en el futuro) 8 kg (si es blanco o negro, entonces es mejor llevar 4 kg en un embalaje de transporte (bote de hierro) y 2 kg de matriz gelcoat, también un bote de cera Unina y un rodillo de aluminio universal