Selección de un modo para soldadura por arco manual. Modos de soldadura por arco manual

Para realizar una soldadura, en primer lugar, determine el modo de soldadura que garantice buena calidad junta soldada, dimensiones y forma establecidas cuando costos mínimos materiales, electricidad y mano de obra.

El modo de soldadura es un conjunto de parámetros que determinan el proceso de soldadura: tipo de corriente, diámetro del electrodo, voltaje y corriente de soldadura, velocidad de movimiento del electrodo a lo largo de la costura, etc. Los principales parámetros del modo manual soldadura por arco son el diámetro del electrodo.

Espesor de los bordes soldados, mm<2 3...5

Diámetro del electrodo, mm<2 3...4

Al realizar uniones de esquina y en T, tener en cuenta el valor del tramo de soldadura: con un tramo de 3...5 mm, soldar con electrodos con un diámetro de 3...4 mm y con un tramo de 6. ..8 mm - con electrodos con un diámetro de 4...5 mm . Cuando se sueldan costuras de juntas a tope en varias pasadas, la primera pasada se realiza con un electrodo con un diámetro de no más de 4 mm; esto es necesario para una buena penetración de la raíz de la costura en la profundidad del corte.

El resto de parámetros se seleccionan en función de la marca del electrodo, la posición de la costura soldada en el espacio, el tipo de equipo, etc.

El diámetro del electrodo se establece en función del grosor de los bordes a soldar, el tipo de junta soldada y el tamaño de la costura.

Para las uniones a tope, se han adoptado recomendaciones prácticas para elegir el diámetro del electrodo en función del espesor de los bordes a soldar.

6...8 9...12 13...15 16...20 >20 4...5 5...6 6...7 7...8 8...10

El valor de la corriente de soldadura se determina en función del diámetro del electrodo seleccionado. Normalmente, para cada marca de electrodo, el valor actual se indica en la etiqueta de fábrica, pero también se puede determinar mediante las fórmulas: / = (40...50) d3 con d3 = 4...6 mm; / = (20 + 6 iz) D3 en d3< 4 мм и d3>6mm,

Donde / -- corriente de soldadura, A; d3 - diámetro del electrodo, mm.

El valor de la corriente de soldadura resultante se ajusta teniendo en cuenta el espesor del metal y la posición de la costura soldada. Con un espesor de borde (1,3 ... 1,6) d:, el valor calculado de la corriente de soldadura se reduce entre un 10...15%, y con un espesor de borde > 3D3, aumenta entre un 10...15%. Soldadura de vertical y costuras del techo realizar corriente de soldadura, 10...15% reducida respecto a la calculada.

El arco de soldadura se excita de dos maneras. Puede tocar el producto soldado con el extremo del electrodo y luego alejar el electrodo de la superficie del producto 3... 4 mm, manteniendo la combustión del arco resultante. También puede tocar la pieza de trabajo a soldar con un movimiento lateral rápido y luego alejar el electrodo de la superficie de la pieza de trabajo a la misma distancia (utilizando el método de encender una cerilla). El contacto del electrodo con el producto debe ser de corta duración, de lo contrario quedará soldado al producto (“congelado”). Un electrodo de ejemplo se debe arrancar girándolo bruscamente hacia la derecha y hacia la izquierda.

La longitud del arco afecta significativamente la calidad de la soldadura. Un arco corto arde de manera constante y tranquila. Garantiza una soldadura de alta calidad, ya que el metal fundido del electrodo pasa rápidamente la brecha del arco y está menos sujeto a oxidación y nitruración. Pero un arco demasiado corto hace que el electrodo se "congela", el arco se interrumpe y el proceso de soldadura se interrumpe. Un largo arco arde de forma inestable con un silbido característico. La profundidad de penetración es insuficiente, el metal fundido del electrodo salpica y se oxida y nitrura más. La costura resulta informe y el metal de soldadura contiene una gran cantidad de óxidos. Para electrodos con una capa gruesa, la longitud del arco se indica en la etiqueta del fabricante.

Durante el proceso de soldadura, se imparten los siguientes movimientos al electrodo en la dirección del eje del electrodo 1 hacia la zona del arco. La velocidad de movimiento debe coincidir con la velocidad de fusión del electrodo para mantener una longitud de arco constante; b - a lo largo de la línea de la costura soldada 2. La velocidad de movimiento no debe ser alta, ya que el metal del electrodo no tendrá tiempo de fusionarse con el metal base (sin penetración a baja velocidad de movimiento, sobrecalentamiento y). Es posible que el metal se queme. La costura es ancha y gruesa. La productividad de la soldadura es baja; c - se utilizan movimientos oscilatorios transversales para obtener un rodillo ensanchado con un ancho igual a 3 ... 4 pulgadas. Los movimientos transversales ralentizan el enfriamiento del metal guiado, facilitan la liberación de gases y escorias y contribuyen a la mejor fusión de los metales base y de electrodo y a la producción de una soldadura de alta calidad. El cráter formado al final de la superficie del cordón debe soldarse con cuidado.

Técnica de ejecución soldaduras depende del tipo y posición espacial costura

Las soldaduras inferiores son las más convenientes de realizar, ya que el metal fundido del electrodo fluye hacia el cráter bajo la influencia de la gravedad y no sale del baño de soldadura, y los gases y la escoria salen a la superficie del metal. Por lo tanto, siempre que sea posible, la soldadura debe realizarse en la posición más baja. Las soldaduras a tope sin bordes biselados se realizan repasando a lo largo de la costura del cordón con un ligero ensanchamiento. Es necesaria una buena penetración de los bordes soldados. La costura está realizada con refuerzo (convergencia de la costura hasta 2 mm).

Después de soldar la costura por un lado, se da la vuelta al producto y, una vez limpiado a fondo de manchas y escoria, se suelda la costura por el otro lado.

La soldadura de costuras a tope con una ranura en forma de V para espesores de borde de hasta 8 mm se realiza en una capa, y para espesores grandes, en dos capas o más. La primera capa se deposita con una altura de 3 ... 5 mm con un electrodo con un diámetro de 3 ... 4 mm. Las capas siguientes se realizan con un electrodo con un diámetro de 4...5 mm. Antes de revestir la siguiente capa, es necesario limpiar a fondo la ranura de la costura de escoria y salpicaduras de metal con un cepillo de alambre. Después de llenar toda la ranura de la costura, se da la vuelta al producto y se selecciona una pequeña ranura en la raíz de la costura, que luego se suelda con cuidado. Si es imposible soldar la costura en la parte posterior, debe soldar con especial cuidado la primera costura. Las soldaduras a tope con una ranura en forma de X se realizan de manera similar a las costuras multicapa en ambos lados de la ranura. soldaduras de filete en la posición más baja es mejor realizarlo en la posición de barco. Si el producto no se puede instalar de esta manera, es necesario prestar especial atención a una buena penetración en la raíz de la costura y en los bordes soldados. La soldadura debe comenzar desde la superficie del borde inferior y luego pasar a través de la ranura de la costura hasta el borde vertical. Al aplicar una costura multicapa, el primer rodillo se realiza con una costura de hilo utilizando un electrodo con un diámetro de 3 ... 4 mm. En este caso, es necesario asegurar una buena penetración en la raíz de la costura. Luego, después de limpiar la ranura, se depositan las capas posteriores.

Las costuras verticales son menos cómodas de soldar, ya que la gravedad arrastra hacia abajo las gotas de metal del electrodo. Las costuras verticales deben realizarse con un arco corto y de abajo hacia arriba. En este caso, las gotas de metal se mueven más fácilmente hacia la costura y el estante resultante evita que caigan más gotas de metal. La soldadura también se puede realizar de arriba a abajo. En este caso, el arco debe encenderse con la posición del electrodo perpendicular al plano del producto.

Después de que se hayan formado las primeras gotas de metal, se inclina el electrodo hacia abajo II y se suelda con un arco, posiblemente corto. Se recomienda utilizar electrodos con un diámetro de 4 ... 5 mm a una velocidad ligeramente reducida. corriente de soldadura(150... 170 A).

Costuras horizontales: para realizarlas, prepare los bordes con un bisel unilateral en la hoja superior (Fig.45,<5). Дугу возбуждают на нижней кромке и затем переводят на поверхность скоса и обратно. Сварку выполняют электродом диаметром 4 ... 5 мм. Горизонтальные нахлёстанные швы выполняются легче, так как нижняя кромка образует полочку, удержи-вающую капли расплавленного металла.

Se utilizan electrodos revestidos de las marcas MT u OMA-2. La soldadura se realiza sobre enormes almohadillas de cobre que disipan el calor. Este método de eliminación de calor protege el metal contra quemaduras y promueve una buena formación de la costura. Las chapas de acero finas se pueden soldar con bordes rebordeados. La soldadura se realiza con corriente continua con un electrodo no consumible (carbono o grafito) con un diámetro de 6... 10 mm a una corriente de soldadura de 120... 160 A. El uso de otros métodos para soldar láminas delgadas El material se analiza en los capítulos pertinentes.

El metal grueso se suelda en varias pasadas, llenando los bordes en capas. Con un espesor de metal de 15 ... 20 mm, la soldadura se realiza en secciones mediante el método de doble capa. La costura se divide en secciones de 250...300 mm de largo y cada sección se suelda con una doble capa. La segunda capa se aplica después de retirar la escoria sobre la primera sin enfriar. Cuando el espesor del metal es de 20 ... 25 mm o más, se utiliza soldadura en cascada o soldadura deslizante. El método en cascada es el siguiente. Toda la costura se divide en secciones y la soldadura se realiza de forma continua. Habiendo terminado de soldar la capa en la primera sección, suelde la primera capa en la segunda sección y continúe soldando en la primera sección, aplicando la segunda capa sobre la primera capa no enfriada, etc. La soldadura por deslizamiento es un tipo de soldadura en cascada, generalmente realizada por dos soldadores simultáneamente y se realiza desde la mitad de la costura hasta los bordes. Estos métodos de soldadura proporcionan una distribución de temperatura más uniforme y una reducción significativa de las deformaciones de la soldadura.

Los métodos para realizar soldaduras longitudinales dependen de su longitud. Convencionalmente se acostumbra distinguir entre: costuras cortas de hasta 250 mm de largo, costuras medianas de 250... 1000 mm de largo y costuras largas de más de 1000 mm de largo.

Las costuras cortas se realizan mediante soldadura pasada. Las costuras de longitud media se sueldan desde el centro hacia los bordes o en paso inverso. El método de paso inverso consiste en dividir toda la costura en secciones y cada sección se suelda en la dirección opuesta a la dirección general de soldadura. El final de cada apartado coincide con el inicio del anterior. La longitud de la sección se selecciona entre 100... 300 mm dependiendo del espesor del metal y de la rigidez de la estructura a soldar. Las costuras largas también se sueldan mediante el método de paso inverso.

La soldadura a bajas temperaturas tiene las siguientes características principales. Los aceros cambian sus propiedades mecánicas, la resistencia al impacto disminuye y el ángulo de flexión disminuye, las propiedades plásticas se deterioran y la fragilidad aumenta ligeramente, y de ahí la tendencia a agrietarse. Esto es especialmente notable en aceros que contienen más del 0,3% de carbono, así como en aceros aleados propensos a endurecerse. El metal del baño de soldadura se enfría mucho más rápido, lo que conduce a un mayor contenido de gases e inclusiones de escoria y, como consecuencia, a una disminución de las propiedades mecánicas del metal de soldadura. En este sentido, se han establecido las siguientes restricciones para trabajos de soldadura a bajas temperaturas. Se permite soldar acero con un espesor superior a 40 mm a una temperatura de 0°C únicamente con calentamiento. El calentamiento es necesario para aceros con un espesor de 30 ... 40 mm a temperaturas inferiores a -- 10 ° C, para aceros con un espesor de 16 ... 30 mm a temperaturas inferiores a -- 20 ° C y para aceros con un espesor de de menos de 16 mm a temperaturas inferiores a - 30°C.

Para calentar se utilizan quemadores, hornos de inducción y otros dispositivos de calefacción. La soldadura se realiza mediante electrodos de los tipos E42A, E46A, E50A, que garantizan una alta ductilidad y tenacidad del metal de soldadura.

Hablemos un poco de soldadura, o mejor dicho de sus modos y parámetros. El modo de soldadura en sí se refiere a la creación de todas las condiciones necesarias para que se lleven a cabo los procesos de soldadura.

Determinación de modos de soldadura.

Los parámetros del modo de soldadura pueden ser:

• Básico.
• Adicional.

Los principales parámetros son la polaridad y el aumento de corriente, el voltaje y la velocidad de la soldadura en sí, la magnitud de la corriente, el diámetro del electrodo, así como el valor máximo de su fluctuación.

Los parámetros adicionales son la temperatura del metal antes del trabajo, el espesor del recubrimiento del electrodo y su composición, la posición del electrodo en el espacio, que puede ser vertical o inclinada, así como la cantidad de pegado que sale del electrodo y la Posición del producto durante la soldadura.

Parámetros básicos de la soldadura por arco.

Estos parámetros están relacionados principalmente con las condiciones de combustión del arco, así como con las condiciones del proceso mismo. El aporte de calor puede ser exactamente el mismo, pero al mismo tiempo tienes la posibilidad de cambiar el tipo de corriente y su polaridad, el diámetro del electrodo, los modos de combustión continua y pulsada. A veces se utilizan la oscilación del electrodo y la compresión del arco. Todas las características afectan directamente el tamaño de las costuras y la formación de la bañera.

• Diámetro del electrodo

Si la intensidad de la corriente es constante, entonces el diámetro del electrodo es el factor determinante que determina la densidad de energía y la movilidad del arco. Si el diámetro del electrodo aumenta, entonces con la misma corriente de soldadura la profundidad de penetración disminuye y al mismo tiempo aumenta su ancho.

• Polaridad y tipo de corriente.

El tipo de corriente y su polaridad determinan en gran medida la cantidad de calor que se liberará al producto durante la soldadura. El calor se puede estimar mediante la caída de voltaje efectiva. La dependencia se establece para el cátodo y el ánodo, que se designan w a y w k en esta ecuación:

Tenga en cuenta que no toda la energía que se designa como u k se convierte en calor. Según la ecuación, la diferencia en la liberación de calor entre el cátodo y el ánodo está determinada únicamente por el método mediante el cual se realiza la soldadura. En la práctica, resulta que la cantidad de penetración cuando se usa polaridad directa es menor que cuando se usa polaridad inversa. El punto catódico ocupa un área más pequeña que el punto anódico, por lo que el ancho de la soldadura aumenta.

• Inclinación del electrodo

Al cambiar el ángulo del electrodo, se puede influir en el ancho y la profundidad de la costura. Si la soldadura se realiza en un ángulo inferior a 90 grados, entonces este tipo de soldadura se realiza exclusivamente en un ángulo hacia adelante y el metal fundido en el proceso simplemente se expulsa hacia la cabeza del baño. De este modo se reduce notablemente la profundidad de penetración del metal.

La soldadura en un ángulo superior a 90 grados se realiza solo en un ángulo hacia atrás, pero en este caso el metal fundido se expulsa en la dirección opuesta, es decir, hacia la sección de cola. Este modo de soldadura puede aumentar significativamente la profundidad de penetración.

Entonces, ya hemos nombrado los principales parámetros del modo de soldadura, luego consideraremos factores adicionales que determinan el modo de soldadura y la calidad futura de la junta soldada;

Selección del diámetro del electrodo.

Al elegir el diámetro del electrodo, en primer lugar, debe guiarse por el grosor exacto del material, la forma de los bordes preparados, la naturaleza de la conexión y la posición del electrodo durante el proceso de soldadura.

En la práctica, se estableció la siguiente dependencia:

Si la soldadura se realizará en la posición inferior, entonces puede elegir el diámetro del electrodo de acuerdo con la dependencia presentada. Si la soldadura debe realizarse en posición de techo o vertical, se recomienda utilizar electrodos de 3-4 mm. Al cortar los bordes, debe utilizar electrodos de 2-3 mm para la capa de raíz.

Seleccionar la fuerza actual.

La elección de la intensidad actual también es un factor importante y, en la mayoría de los casos, es necesario elegirla de acuerdo con la fórmula, que parece I = K∙d.

Si la soldadura se realiza en posición vertical, entonces se introduce un número adicional 0,9 en esta fórmula, es decir, el resultado que obtendría con la fórmula habitual debe multiplicarse por otro 0,9, esta será la corriente de soldadura requerida. .

Al soldar techos, es muy difícil formar una costura, por lo que es necesario ingresar un valor de 0,8 en la fórmula. Por tanto, se reduce la intensidad de la corriente, lo que contribuye a una reducción significativa de la cantidad de metal fundido. Reducir la cantidad de metal fundido ayuda a acelerar la cristalización, lo que significa que el proceso de formación de una costura se vuelve mucho más fácil. El coeficiente K se selecciona a partir del diámetro del electrodo mediante la fórmula:

Por lo tanto, al determinar el modo de soldadura, primero debe seleccionar el electrodo que corresponda al metal a unir, tener en cuenta la posición espacial de la junta soldada, etc.

Parámetros de modo.

Los modos de soldadura por arco manual constituyen un conjunto de parámetros controlados que determinan las condiciones del proceso de soldadura posterior.

Los parámetros se dividen, convencionalmente, en básicos y adicionales.

Los principales parámetros del modo son:

diámetro del electrodo;

la magnitud de la corriente, así como su tipo y polaridad;

voltaje del arco eléctrico;

número de pases;

velocidad de soldadura.

Parámetros adicionales para el modo de soldadura por arco manual:

la cantidad de extensión del electrodo, el espesor de su recubrimiento, así como su posición y composición;

posición del producto;

forma de bordes preparados;

Calidad de limpieza de los bordes preparados.

El cálculo de los modos de soldadura por arco manual se realiza calculando la relación entre el diámetro del electrodo y el espesor de las piezas a soldar.

Área de aplicación.

La soldadura por arco manual se utiliza en el ámbito doméstico, en la construcción y también para soldar tuberías.

5. Soldadura automática por arco sumergido. Parámetros del modo de soldadura y su influencia en los parámetros de penetración del metal.

La soldadura por arco sumergido automática y semiautomática es uno de los principales métodos de realización de trabajos de soldadura en la industria y la construcción. Al poseer una serie de ventajas importantes, ha cambiado significativamente la tecnología de fabricación de productos soldados, como estructuras de acero, tuberías de gran diámetro, calderas y cascos de barcos. Debido a los cambios en la tecnología de fabricación, también se han producido cambios en las propias estructuras soldadas: se utilizan ampliamente productos fundidos y forjados soldados, lo que proporciona enormes ahorros en metal y mano de obra.

6. Soldadura mecanizada en gases de protección. Tipos de métodos y sus características.

Soldadura mecanizada (o semiautomática) Es una soldadura por arco en la que el suministro de un electrodo consumible y el movimiento del arco con respecto al producto se realizan mediante mecanismos. Se puede utilizar para realizar cualquier unión soldada: topes, esquinas, juntas en T, juntas traslapadas, etc.

Gases protectores.

Argón- un gas monoatómico, incoloro e inodoro, más pesado que el aire.

El argón puro se utiliza para soldar costuras críticas y para soldar aceros de alta aleación, titanio, aluminio, magnesio y sus aleaciones.

Helio– un gas inerte monoatómico, incoloro e inodoro.

La esencia del método.

Soldadura en gases de protección. se puede realizar con un electrodo no consumible, generalmente de tungsteno, o consumible. En el primer caso, la soldadura se obtiene fundiendo los bordes del producto y, si es necesario, introduciendo alambre de relleno en la zona del arco. El electrodo consumible se funde durante el proceso de soldadura y participa en la formación del metal de soldadura. Para la protección se utilizan tres grupos de gases: inertes (argón, helio); activo (dióxido de carbono, nitrógeno, hidrógeno, etc.); mezclas de gases inertes, activos o de primer y segundo grupo. La elección del gas protector está determinada por la composición química del metal a soldar y los requisitos de las propiedades de la junta soldada; eficiencia del proceso y otros factores.

Cuando la conversación gira en torno a un concepto como los modos de soldadura, es necesario darse cuenta de que se trata de un conjunto bastante grande de diversos parámetros, que a su vez determinan las condiciones del proceso de soldadura. Y para que la calidad del resultado final sea solo positiva, es necesario elegir correctamente estos mismos parámetros. Y aunque los expertos los dividen condicionalmente en primarios y secundarios, todos, sin excepción, afectan la calidad de la soldadura.

Los principales parámetros del modo de soldadura incluyen:

• La cantidad de corriente instalada en la máquina de soldar.
• Su género (fijo o variable) y polaridad (directa o inversa).
• Tensión del arco de soldadura.
• Diámetro del electrodo utilizado.
• Velocidad del proceso de soldadura.
• Número de pasadas para rellenar la soldadura.

Los secundarios incluyen:

• La calidad de la limpieza de piezas soldadas.
• La forma de los bordes unidos.
• : su marca, tipo de revestimiento, espesor del revestimiento.
• El ángulo de inclinación del electrodo con respecto a la superficie de soldadura.
• Su posición (arriba, abajo o lateral).
• ¿Cómo se ubica la articulación (horizontalmente)?

Cabe señalar que la mayoría de los soldadores prestan atención a los parámetros principales y su relación mutua, pero al mismo tiempo no pierden de vista los secundarios. Por ejemplo, el diámetro de los electrodos se selecciona en función del grosor de las piezas metálicas a soldar, la posición de la junta y la forma de los bordes preparados. Y aunque existen tablas que determinan el diámetro del consumible en relación al espesor de las piezas, es muy importante tener en cuenta la posición del propio electrodo durante el proceso de soldadura.

Para soldar techos no se pueden utilizar electrodos con un diámetro superior a 4 mm. Lo mismo se aplica al proceso de varias pasadas, porque es en este caso cuando la soldadura de raíz puede no penetrar correctamente.

corriente de soldadura

En cuanto a la intensidad actual, aquí también hay varias disposiciones relativas a la elección de los parámetros de soldadura. El caso es que cuanto más intensa es la corriente, mayor es la temperatura dentro del baño de soldadura. Y esto afecta la velocidad de fusión del metal y la productividad del propio proceso de soldadura. Y esto es correcto, pero con algunas reservas.

• Con mayor corriente y un diámetro pequeño del electrodo, se produce un sobrecalentamiento en la zona de soldadura de las piezas de trabajo. Esto ya es una disminución en la calidad de la costura. Además de intensas salpicaduras de metal dentro de la bañera. A menudo, este modo conduce al agotamiento.
• Si se reduce la intensidad de la corriente, esto es una garantía de falta de penetración, porque a baja corriente el arco se vuelve inestable. Y con un arco así, el proceso de soldadura a menudo falla. Esta es la reducción en la calidad de la conexión.
• Si se selecciona un electrodo de gran diámetro sin tener en cuenta el espesor de las piezas de trabajo, la densidad de corriente se deteriora. La razón es el bajo enfriamiento del metal en la zona de soldadura.

No es la última palabra en un concepto como el de la elección del modo de soldadura. Con polaridad inversa de la corriente, la profundidad de penetración es un 40% mayor que con polaridad directa. Al utilizar corriente alterna para soldar, se debe tener en cuenta que la profundidad de penetración al utilizarla es un 15% menor que al utilizar corriente constante. Y esto es al mismo valor actual.

Los propios soldadores con amplia experiencia ajustan la corriente de soldadura de forma experimental. Simplemente prestan atención al estado estable del arco, a su combustión estable. Los principiantes pueden utilizar varias tablas o fórmulas. Por ejemplo, una de las fórmulas que determina la intensidad actual en función del diámetro del consumible. Se puede utilizar si en la soldadura se utiliza un electrodo con un diámetro inferior a 3 mm.

yo = 30d

Velocidad del proceso de soldadura

La elección del modo también depende de la velocidad de movimiento del electrodo. Este parámetro está directamente relacionado con el espesor de las piezas y el espesor de la costura. Su valor ideal sólo puede considerarse cuando la zona donde el metal fundido une los bordes de las piezas está libre de socavaduras, quemaduras y falta de penetración. La costura en sí es una transición de una forma uniforme sin hundimientos ni socavaciones.

Cuanto mayor sea la velocidad, menos metal entrará en el baño, los bordes no se calentarán a la temperatura requerida, de ahí la falta de fusión de la costura, que se agrietará rápidamente. Si la velocidad es menor, se forman nódulos que interfieren con la penetración. El modo óptimo es cuando el ancho de la costura es el doble del diámetro del consumible.

Longitud de arco

Otro parámetro que afecta los modos de soldadura por arco. La longitud del arco es la distancia desde el extremo del electrodo hasta la superficie superior del borde que se está soldando. La opción ideal es si esta distancia es la misma en toda la longitud de la soldadura. Pero eso no es todo. Es importante elegir esta distancia correctamente.

Los expertos creen que la longitud del arco debe ser igual al diámetro del consumible utilizado. Desafortunadamente, sólo los soldadores experimentados pueden soportar esa distancia. Por tanto, existen ciertas desviaciones. Por ejemplo, para un electrodo con un diámetro de 3 mm, es mejor mantener la distancia al borde dentro de 3,5 mm.

Ángulo del electrodo

La posición del electrodo con respecto al plano de soldadura afecta el ancho de la soldadura y su profundidad de penetración. Se considera óptimo que la varilla esté ubicada perpendicular a la conexión de las piezas de trabajo. Pero esto es prácticamente imposible, porque la herramienta de soldadura de la máquina de soldar se mueve a lo largo de la junta. Por lo tanto, el electrodo se coloca inclinado hacia adelante o hacia atrás.

En el primer caso, la costura se ensancha y la profundidad de penetración disminuye. Esto sucede porque el metal fundido es expulsado hacia el frente del baño de soldadura. En el segundo caso, por el contrario, el metal fundido es empujado hacia la parte trasera del baño. Por lo tanto, la profundidad de la junta se suelda bien de esta manera, pero el ancho de la costura se reduce notablemente.

Por cierto, el ángulo de inclinación de las piezas a soldar tiene exactamente el mismo efecto en la calidad de la costura. Si la soldadura se realiza en piezas que están ubicadas en un cierto ángulo y el electrodo se mueve de arriba a abajo, se forma una capa espesa de metal fundido debajo del consumible. Y esto es un aumento en el ancho de la costura y una disminución en la profundidad de penetración. Si el movimiento se realiza de abajo hacia arriba, entonces hay mucho menos metal fundido debajo del arco, lo que permite profundizar la soldadura, pero al mismo tiempo obtener un ancho de costura pequeño.

Los expertos recomiendan instalar las piezas de trabajo en un ligero ángulo, no más de 10°. De esta forma se puede evitar que el metal se esparza a lo largo de la costura, lo que garantizará la calidad de la soldadura. De esta manera se pueden evitar la falta de penetración y los socavados.

Como puede ver, los modos de soldadura por arco manual son un conjunto de medidas basadas en la correcta selección de determinados parámetros. Incluso la más mínima desviación puede provocar una disminución de la calidad de la conexión entre dos piezas metálicas.