Información general sobre el corte de materiales de losa. Métodos para cortar madera en espacios en blanco ¿De qué elementos consta la línea de corte de losas?

Descubrir materiales de madera en la pieza de trabajo es la primera etapa del mecanizado. El objetivo del corte es obtener espacios en blanco de las dimensiones requeridas, de los cuales se obtendrán piezas durante el procesamiento posterior. Actualmente, con especialización tecnológica, el corte se realiza en áreas especializadas de empresas que fabrican materiales de madera. Con esta organización del corte se reducen los volúmenes de transporte y se crean las condiciones para un uso más racional de las materias primas. Sólo se transportan volúmenes útiles de piezas en bruto a las empresas que consumen materiales de madera; volúmenes importantes de residuos generados durante el corte representan materias primas secundarias y pueden utilizarse de forma eficaz; para varios propósitos. El proceso de corte se organiza según el tipo de material a cortar, los volúmenes de producción y la finalidad de las piezas de trabajo. Según el tipo obtenido durante el corte.

Los materiales de primavera, que transportan solo volúmenes útiles de piezas en bruto, los volúmenes importantes de desechos generados durante el corte representan materias primas secundarias y pueden organizarse de manera efectiva según el tipo de material que se corta, los volúmenes de producción y el propósito de las piezas en bruto. Dependiendo del tipo de piezas de trabajo obtenidas durante el corte, el corte se puede convertir en piezas en bruto, que se procesan posteriormente, y en piezas de acabado. En el primer caso, al cortar se utilizan bases rugosas, en el segundo, bases de acabado y se requiere el uso de técnicas, equipos y herramientas especiales para garantizar la precisión y calidad de procesamiento necesarias. Según el tipo de materiales a cortar, se distingue el corte de tablas, tableros de madera, materiales en láminas y rollos. La racionalidad del proceso de corte se evalúa por la eficiencia laboral.

El uso eficiente de los materiales al cortar es la tarea más importante. producción moderna. EN vista general la eficiencia del uso del material se evalúa mediante el coeficiente de rendimiento Kv de los espacios en blanco, determinado por la relación porcentual del volumen, área, moldura o masa de los espacios en blanco resultantes V 3 al volumen, área del material cortado Vc:

Kv = V3/Vc100. (77)

Aumentar el índice de rendimiento de los espacios en blanco es un problema importante y complejo. El rendimiento de los espacios en blanco depende de muchos factores, los principales de los cuales son defectos de la madera, desviaciones estructurales, defectos naturales, obvios y ocultos, requisitos de calidad de los espacios en blanco y sus tamaños, calificaciones de los trabajadores, condiciones de trabajo, equipos y herramientas utilizados, etc. . Por estos motivos, el corte de tablas en espacios en blanco se realiza con la participación directa de trabajadores que evalúan visualmente la calidad de los espacios en blanco y la comparan con los requisitos de calidad de las piezas fabricadas a partir de ellos.

Según el grado de participación de los trabajadores en el seguimiento del proceso de corte, el corte se distingue entre individual y grupal, y según su implementación, transversal y longitudinal. El corte individual se caracteriza por el hecho de que se produce teniendo en cuenta el tamaño y la calidad de las materias primas según el esquema más racional. El corte grupal se realiza sin tener en cuenta la calidad de las materias primas según un esquema preestablecido.

El corte grupal de madera no especificada reduce el rendimiento de los espacios en blanco en un 7% en comparación con el corte individual.

El corte transversal de la madera se realiza dividiendo la madera en trozos de la longitud requerida. El corte longitudinal de madera implica dividir el material en trozos del ancho o espesor requerido. Dependiendo de la secuencia de estas operaciones tecnológicas de corte, una evaluación general distingue entre corte transversal-longitudinal y longitudinal-transversal.

Al organizar el corte de madera, es necesario establecer la relación entre los tamaños de las tablas existentes y las dimensiones de las piezas de trabajo. En este caso, son posibles las siguientes opciones: las dimensiones de la sección transversal de los tableros corresponden a las dimensiones de la sección transversal de las piezas de trabajo; el ancho de las tablas es igual al ancho de las piezas de trabajo, pero el espesor es múltiplo o mayor que el espesor de la pieza de trabajo; el espesor de las tablas corresponde al espesor de las piezas de trabajo, y el ancho es múltiplo o excede el ancho de las piezas de trabajo; el espesor y ancho de las tablas exceden las dimensiones de la sección transversal de las piezas de trabajo o son múltiplos de ellas. La longitud de la pieza de trabajo también afecta la organización del corte de la madera. Si no es posible obtener una pieza de trabajo de un tamaño significativo de los tipos de madera disponibles, durante el proceso de corte se introducen operaciones tecnológicas para pegar las secciones a lo largo de la cara y el borde para que las piezas de trabajo encoladas cumplan con los requisitos de tamaño y calidad para a ellos.

Al cortar madera, se pueden utilizar varios esquemas según el tipo de tablas, el tipo de madera, el tamaño de las piezas de trabajo y las condiciones de producción. Por ejemplo:

1. El corte transversal-longitudinal se realiza de tal manera
secuencias: recortar tablas en segmentos con corte
Efectos: aserrar secciones en espacios en blanco.

2. Corte longitudinal-transversal: primero corte las tablas
cortar aserrando a lo largo en listones y luego recortar a la medida
marcos de piezas de trabajo.

3. Recortar las tablas en pedazos cortando las áreas defectuosas
y posterior marcado de segmentos y corte de ellos
espacios en blanco

5. Fresar una o dos capas del tablero, marcar y
luego cortar según el esquema 1 o 2.

6. Fresado del refrentado, refrentado en segmentos con corte
zonas defectuosas, bordes limados No tableros con bordes, puaj
Doblado de bordes y pegado de paneles, marcado y aserrado.
espacios en blanco curvos (ver Fig. 57). Cuando se utiliza aproximadamente
tableros tallados para producir espacios en blanco de longitudes significativas
Puede utilizar los diagramas de corte que se muestran a continuación.

7. Fresado del refrentado, refrentado en segmentos con corte
áreas defectuosas, pegando con una espiga dentada a lo largo, cali
cejas, recorte en espacios en blanco.

8. Recortar las tablas, pegarlas a lo largo con una espiga dentada,
recortar en longitudes medidas, fresar bordes y caras,
pegando el escudo, cortando el escudo a lo ancho en espacios en blanco, California
blanqueamiento de espacios en blanco.

9. Cortar las tablas en listones, recortar las lamas con corte
fectos, pegar lamas en una viga continua, cortar vigas en
espacios en blanco.

Los primeros seis esquemas se utilizan ampliamente en la producción de muebles y piezas de construcción. En la Fig. 58 muestra ejemplos de corte de tablas sin cortar según los esquemas 1, 2 y 6. Como puede ver,

Arroz. 58. Esquemas para tablas de cortar:

A- transversal-longitudinal (esquema 1); b - longitudinal-transversal (esquema 2);

V- después de pegar los segmentos formando un escudo (esquema 6)

El corte longitudinal-transversal proporciona un mayor rendimiento de la pieza de trabajo debido a una menor pérdida de material al cortar defectos. Es especialmente eficaz para tableros de baja calidad. Según el segundo esquema, el exceso de rendimiento de los espacios en blanco es del 3% en comparación con el primer esquema.

El uso de marcado preliminar del tablero (esquema 4) aumenta el rendimiento en comparación con el primer esquema en un 9%. Si se fresa la cara del tablero y esto revela defectos invisibles, esto aumentará aún más el rendimiento de las piezas de trabajo en un 3% en comparación con el esquema 4. Para aprovechar mejor la parte utilizable del tablero, es aconsejable cortar las piezas de trabajo. diferentes tamaños. En este caso, es posible seleccionar las dimensiones de las piezas de modo que se aproveche al máximo la parte libre de defectos del tablero. En primer lugar, es necesario cortar los espacios en blanco más largos, los principales. Al evaluar visualmente la calidad de las tablas, el número de tamaños estándar de piezas de trabajo para dicho corte está limitado por las características fisiológicas del trabajador. Un trabajador calificado no puede cambiar más de 4-5 tamaños estándar de piezas de trabajo durante el proceso de corte, siempre que la diferencia entre sus tamaños sea superior a 100 mm.

Aumentar el número de tamaños estándar de piezas de trabajo para el corte simultáneo de una tabla reducirá drásticamente la producción.

idad y puede dar lugar a errores. Los errores del operador de la máquina durante el corte reducen el rendimiento útil de las piezas de trabajo. El uso de operaciones de corte adicionales (marcado, pegado y fresado) aumenta el coste de las piezas de trabajo. Una comparación de la eficacia de aumentar el rendimiento de las piezas de trabajo y el crecimiento de la productividad laboral muestra que aumentar el rendimiento de las piezas de trabajo es más eficaz y corresponde a la dirección directiva de ahorrar materias primas. El uso de encolado al cortar según el esquema 6 aumenta el rendimiento de las piezas curvas en un 8-12% en comparación con el esquema 3. Esquemas 7, 8 y 9

Arroz. 59. Organización del corte de madera:

A - en la línea de producción; / - rodillo impulsor; 2 - máquina cortadora transversal; 3 - rodillo no motriz; 4 - énfasis; 5 - cinta transportadora; b - rodillo de presión; 7 - mesa de transferencia; 8 - máquina de puntuación; 5 - mesa; 10 - límite de cambio; // - botón de encendido; 12 - pedal; antes de Cristo - en las máquinas TsDKCH-3, LS80-6

se modifican para producir espacios en blanco para estructuras de construcción encoladas de hasta 80 m de largo.

Para cortar tablas en trozos rectos, se utilizan sierras circulares. propósito general y para las curvas: sierras de cinta. En los talleres de corte especializados se utilizan además máquinas divisoras de costillas, sierras múltiples y máquinas selladoras de nudos.

En la Fig. 59 muestra un diagrama del diseño y organización del lugar de trabajo de una máquina cortadora transversal parcialmente automatizada TsPA40 o TsME-ZA para cortar tableros con bordes en espacios en blanco para piezas de construcción. El operador de la máquina arroja las tablas de la pila a la mesa receptora de la máquina transversal. La mesa receptora está equipada con rodillos helicoidales accionados. 1, que no solo hace avanzar el tablero, sino que también lo presiona contra la regla. El tablero a recortar avanza a lo largo de los rodillos voladizos no motrices hasta detenerse 4. Al llegar a este tope, el extremo del tablero presiona la palanca del final de carrera. 10, detiene el motor eléctrico que acciona los rotores de alimentación

caras y al mismo tiempo enciende el avance de la sierra. Calibrar 2 segundos La hoja de sierra avanza y corta la tabla. Durante el movimiento inverso, el soporte de la sierra, mediante un sistema de palancas, arroja el extremo cortado del tablero desde los rodillos voladizos a la cinta transportadora móvil 5 ubicada debajo y al mismo tiempo enciende el accionamiento eléctrico de los alimentadores. rodillos impulsores /.

Además del automático, la máquina también tiene un control mecanizado manual, con el que el operador de la máquina puede detener arbitrariamente el tablero a cualquier distancia hasta el tope para cortar las áreas defectuosas. El pedal sirve para este propósito. 12 y cambiar (botón) 11. Presionando el pie en el pedal 12 detiene la rotación de los rodillos de alimentación y presiona el botón con la mano Y provoca un avance cruzado de la hoja de sierra.

La máquina puede funcionar como parte de una línea (como se muestra en la Fig. 59) o de forma independiente. La productividad de una máquina parcialmente automatizada de este tipo, atendida por un operador de máquina, es aproximadamente igual a la productividad de una máquina atendida por un operador de máquina con dos trabajadores auxiliares, y el trabajo en sí es mucho más seguro y sencillo.

Los cortes se cortan longitudinalmente en sierras circulares con avance mecánico o manual. (En línea - en posiciones 6 -9.) De las máquinas con avance mecánico, las más modernas para serrar secciones en piezas son las escopleadoras con avance de oruga, como TsDK-4-3 y TsDK-5-2. Estas máquinas proporcionan una alta rectitud de corte sin el uso de una regla guía, lo cual es muy importante al cortar según las marcas, cuando el trabajador guía la pieza hacia la máquina siguiendo una marca de lápiz. Sin embargo, en la mayoría de los casos, el aserrado se realiza a lo largo de una regla guía, que se instala paralela a hoja de sierra y a una distancia igual al ancho de la pieza de trabajo. Si hay disminución, el primer corte se realiza a ojo, y para el segundo, tercero y otros, se presiona el borde aserrado contra una regla.

El mantenimiento de la máquina lo realizan 2 personas: un operador de la máquina y un trabajador auxiliar. El primero controla la máquina y alimenta las piezas en ella, el segundo las recibe y, si es necesario, las devuelve para volver a cortarlas.

Trabajar en sierras circulares con avance manual es similar a trabajar en máquinas con avance mecánico, pero es menos productivo, menos seguro y requiere un esfuerzo importante por parte del operador de la máquina al empujar las piezas sobre la sierra.

Los segmentos suelen cortarse a lo largo en un solo tamaño. Madera dura para piezas masivas Para aumentar el rendimiento, es racional cortar en dos o tres tamaños de ancho. En este caso, la regla de la máquina se ajusta al ancho más grande de la pieza de trabajo. Para cortar en trozos más estrechos sin reorganizar las reglas, utilice herramientas especiales.

Dispositivos o marcapáginas, que son barras con hombros en un extremo. En la Fig. 60 y 61 muestran esquemas de áreas especializadas para el corte de madera, trabajando según los esquemas de corte 1 y 2.

Al cortar madera, la pérdida de madera está determinada por tres motivos que no dependen de la organización del corte: 1) defectos naturales de la madera y defectos según la calidad de las tablas; 2) los espacios en blanco no son múltiplos del tamaño de las secciones libres de defectos del tablero, cuando la distancia entre las filas de nudos inaceptables es menor que la longitud de dos espacios en blanco; 3) pérdidas en aserrín.

Si designamos los coeficientes de utilización de la madera que reflejan las pérdidas por estos factores, entonces K d es el coeficiente de utilización que tiene en cuenta las pérdidas por defectos de corte según el grado de los tableros; Kk es un coeficiente que tiene en cuenta las pérdidas debidas a la no múltiplo de las piezas de trabajo del tamaño de las secciones del tablero libres de defectos; Cofactor teniendo en cuenta las pérdidas de aserrín, entonces el coeficiente de producción global Kw (Tabla 11) se determinará como

K v- KdKkKo = Vз / Vс (78)

Las pérdidas de aserrín dependen del número de cortes y sierras utilizadas. Si el corte se realiza según tres tamaños de tablero, entonces el coeficiente Co se determina a partir de la relación

K v- K / oK // kK /// o, (79)

donde Ko- tiene en cuenta las pérdidas en sierra transversal K / o y K // o K /// o – longitudinal y nervadura, respectivamente.

El rendimiento de las piezas depende en gran medida de la calidad de las materias primas y del tamaño de las piezas. Aumentar la longitud de las piezas en 1 m reduce su rendimiento en aproximadamente un 5%. Las normas para el rendimiento útil de los espacios en blanco para muebles se dan en la tabla. 12.

El rendimiento de espacios en blanco completos disminuye con el deterioro de la composición varietal de la madera aserrada.

Al cortar tablas en piezas curvas, utilice máquinas de sierra de cinta con una hoja de sierra estrecha (hasta

11. VALOR DEL COEFICIENTE DE RENDIMIENTO TOTAL Kv

Arroz. 60. Zona de corte transversal-longitudinal de tablas:

/ - ascensor; 2 - máquina cortadora transversal; 3 - máquinas cortadoras; 4 - transportador;

Sellador de nudos automático de 5; 6 - mesa de embalaje; 7 - dispositivo de clasificación; EN - paquete de tableros; 9 - máquina divisoria

Arroz. 61. Sección de corte longitudinal-transversal de tablas:

/ - maquina de cortar; 2 - máquina divisoria; 3, 7 - máquinas transversales;

Sellador de nudos automático de 4; 5 - dispositivo de clasificación;

6 - mesa de embalaje

12. NORMAS DE RENDIMIENTO ÚTIL DE MANTAS AL CORTAR MADERA EN LA PRODUCCIÓN DE MUEBLES

40 milímetros). El ancho de la hoja de sierra se selecciona según el radio mínimo de curvatura de la pieza de trabajo. Cuanto menor sea el radio de curvatura de la pieza de trabajo, más estrecha debe ser la hoja de sierra. El radio mínimo de curvatura de la pieza de trabajo, dependiendo del ancho de la cinta de sierra y su extensión, está determinado por la fórmula

Rmín = 0,12 V 2 /b, (80)

donde Rmin es el radio mínimo de curvatura de la pieza de trabajo, mm; B - ancho de la hoja de sierra, mm; b-juego de dientes de sierra a un lado, mm.

Uz =(0,05-0,1) s, mm, (81)

donde S – espesor de la sierra, mm.

La velocidad de alimentación está determinada por la fórmula.

U = [(0,05 – 0,1) s 60υ], m/min, (81)

Donde u es la velocidad de avance, m/min; S – espesor de la sierra, mm; υ – velocidad de corte, m/s; paso de dientes en t, mm.

La precisión promedio de los espacios en blanco al cortar tablas se muestra en la tabla. 13.

La automatización del proceso de corte de madera plantea dificultades porque requiere una evaluación visual de la calidad de los materiales que se cortan y la coordinación de esta evaluación con los requisitos de calidad de las piezas de trabajo y sus tamaños. La aplicación de los principios de la clasificación mecánica de la madera, teniendo en cuenta la finalidad de los espacios en blanco resultantes, permite superar estas dificultades.

Es posible crear sistema automático corte de madera con un microprocesador que tiene en cuenta las dimensiones de las piezas de trabajo y sus características físicas y mecánicas, determinadas durante el corte.

También existen dispositivos ópticos que registran el tamaño de los defectos naturales de la madera que pueden absorber el flujo de luz (nudos, grietas, brillos, etc.). Estos dispositivos pueden gestionar los defectos de corte de forma automática.

El cálculo de la cantidad necesaria de materiales es una parte necesaria de la preparación tecnológica de la producción de muebles. El cálculo de la cantidad de materiales de madera se realiza con el fin de establecer tasas de consumo por unidad de producción, por mil productos y por programa anual. Al mismo tiempo, es necesario tener en cuenta todas las pérdidas de materiales en las distintas etapas del proceso tecnológico: al cortar materiales en espacios en blanco; al procesar piezas de desbaste y acabado, así como pérdidas tecnológicas.

Los datos iniciales para el cálculo se aceptan en la documentación de diseño del producto. Al realizar cálculos, debe guiarse por los datos de referencia aprobados sobre las tasas de consumo de materias primas y materiales que figuran en el Apéndice D de estos instrucciones metodológicas. Además, es necesario tener en cuenta el diagrama de flujo del proceso previsto y las operaciones incluidas en el mismo. La cantidad total de materiales de madera por producto se compone de su necesidad para la fabricación de las piezas incluidas en este producto. Por ello, el cálculo de materiales se realiza en detalle, es decir, se determina el tipo y cantidad de material necesario para la fabricación de piezas de cada tipo y tamaño estándar, teniendo en cuenta su cantidad en el producto.

La cantidad y tasas de consumo de materiales de madera se establecen en m 3 y m 2. La madera aserrada y los tableros de partículas se calculan en m 3 , y los tableros de fibra y madera contrachapada, material de revestimiento sintético, plástico para bordes, chapas cortadas y peladas, así como películas enrolladas, en m 2 . El cálculo se realiza de forma secuencial para todas las unidades de montaje y partes del producto. Las unidades de montaje incluyen una base de tableros de partículas, un revestimiento de capas y un revestimiento de bordes. El tipo de materiales de revestimiento lo asigna el estudiante de acuerdo con su concepto creativo o (para estudiantes a tiempo parcial) de acuerdo con la opción de asignación para Guía de estudio. La cantidad requerida de materiales se calcula para 1000 productos y se elabora en forma de hoja de cálculo para materiales de madera.

Las columnas de la Tabla 1 de la primera a la novena se completan sobre la base de los dibujos y especificaciones de ensamblaje y trabajo para el producto y las unidades de ensamblaje. El volumen de piezas fabricadas con tableros de partículas o madera se determina multiplicando el número de piezas por producto por el largo, ancho y espesor. Cantidad materiales laminares determinado por área, multiplicando los datos en las columnas 6, 7, 8. Los resultados de los cálculos en m 3 o m 2 se registran en la columna 10.

Después de determinar el volumen o área de las piezas del producto de acuerdo con las Tablas 1-3 del Apéndice D, los márgenes para el mecanizado en largo y ancho se encuentran y registran en las columnas 11 y 12 de la hoja de cálculo de materiales. El monto del margen debe tener en cuenta todas las operaciones que determinan las dimensiones generales de la pieza de trabajo en el proceso de convertirla en pieza. Sin márgenes de procesamiento, se cortan piezas de tableros de fibra y madera contrachapada que no están sujetas a encolado ni enchapado, así como paneles de aglomerado y paneles de madera que no están sujetos a enchapado y están enmarcados con molduras y barras. Luego, sumando las dimensiones limpias de la base con tolerancias para trabajo mecánico, teniendo en cuenta la multiplicidad aceptada, calcule las dimensiones de los espacios en blanco de la base en largo, ancho y espesor y anótelas en las columnas 14, 15 y 16. Las dimensiones de los espacios en blanco para las capas de revestimiento y los bordes longitudinales se determinan en función de las dimensiones de la base de los espacios en blanco y los márgenes establecidos para chapa cortada u otro material de revestimiento, es decir, para determinar las dimensiones del espacio en blanco del revestimiento, el margen para el material de revestimiento se agrega a las dimensiones de la base en bruto. El volumen (m 3) o el área (m 2) de un conjunto de espacios en blanco para un producto se determina multiplicando los números que figuran en las columnas 6, 14, 15 y (si se determina el volumen) 16 y se anotan en la columna 17. En la columna 18 se escribe el volumen o área del conjunto en espacios en blanco para 1000 productos.

A continuación, es necesario determinar la cantidad excedente de material en las piezas en comparación con la necesidad real, teniendo en cuenta que algunas de las piezas serán rechazadas durante el proceso de producción debido a posibles defectos en el material, al configurar las máquinas. , etc. En este sentido, se establece un porcentaje estándar de reserva para pérdidas tecnológicas y se determina el volumen o área de piezas de trabajo teniendo en cuenta las pérdidas tecnológicas. En la columna 19 se ingresa el porcentaje de pérdidas productivas y tecnológicas, el cual se determina de acuerdo con la Tabla 4 del Apéndice D. En la columna 20 se indica el volumen o área de piezas de trabajo teniendo en cuenta las pérdidas productivas y tecnológicas (K t), que es decir, los datos de la columna 18 se multiplican por (100 + K t) y se dividen por 100.

El volumen o área total de materiales de madera consumidos por 1000 productos (columna 22) se determina dividiendo el volumen o área de los espacios en blanco (columna 20) por el porcentaje de rendimiento de los espacios en blanco al cortar (columna 21) y multiplicando el resultado. por 100. El coeficiente de rendimiento útil al cortar para cada tipo de material se determina elaborando tablas de corte (para tableros de partículas) o según la Tabla 5 del Apéndice D.

El consumo racional de materiales de losas y láminas es un problema matemático que se resuelve gráficamente mediante la elaboración de mapas de corte. El mapa es un boceto de un plan para cortar tableros de partículas de formato estándar (por ejemplo, los formatos más utilizados: 3500 x 1750 mm; 3660 x 1830 mm) en espacios en blanco de los tamaños requeridos. A la hora de elaborar mapas, es necesario encontrar una opción de corte que se pueda realizar en el equipo (técnicamente factible) y que asegure el uso más racional del material. El corte puede ser individual (un tamaño estándar) o mixto (varios tamaños estándar). En este proyecto de curso se propone componer opciones posibles tarjetas de corte individuales para obtener una pieza de trabajo de gran tamaño (pared lateral). En este caso, la parte en bruto de la pared lateral hecha de tableros de partículas tiene unas dimensiones totales de 1728 x 580 mm y, por lo tanto, es racional cortar los tableros con las dimensiones totales más grandes, es decir, 3660 x 1830 mm. Al elaborar mapas de corte, es necesario tener en cuenta el ancho del corte, que es de 4 mm.

De acuerdo con los datos de los mapas de corte, el rendimiento útil de espacios en blanco P, %, se determina mediante la fórmula:

donde S zag es el área de la pieza de trabajo, m 2 ;

Spl - área del tablero de partículas, m 2;

n es el número de piezas obtenidas de una losa.

En el ejemplo considerado, el rendimiento útil de espacios en blanco para ambos mapas de corte es del 90%. Por lo tanto, es necesario optimizar los mapas de corte para mejorar el corte racional de tableros de partículas en espacios en blanco. Un indicador de la eficiencia del uso de materiales de madera es el porcentaje de rendimiento neto, que se determina para cada tipo de material por la relación entre el volumen o área de piezas por 1000 productos y el volumen o área de la madera requerida. materiales y multiplicar por 100. Como resultado, calcule el consumo total de materiales por tipo (aglomerado, enchapado, material de borde, tableros de fibra) para las columnas 10, 20, 22 y determine el porcentaje promedio de rendimiento neto (columna 23). Los valores totales se ingresan en las últimas líneas del extracto. Al hacer piezas tallas pequeñas Se deben utilizar múltiples piezas de trabajo, lo que permite un uso más económico de los materiales, mejores condiciones de mecanizado, operaciones de carga y descarga y transporte. En espacios en blanco múltiples, se calculan piezas, al menos una de cuyas dimensiones es inferior a 245 mm (de acuerdo con las características técnicas del equipo para cortar aglomerado).

El consumo de materiales para dichas piezas se indica en la declaración general. Primero, se dan las dimensiones de la pieza y su cantidad en un producto. A continuación se muestran las dimensiones de la base con un aumento (generalmente uno de los tamaños) en un número entero de veces, teniendo en cuenta el ancho de los cortes (al menos 4 mm por corte para cortes adicionales posteriores al tamaño). La multiplicidad se indica en el denominador del número de partes del producto. Por analogía con el material base, se calcula el revestimiento de la capa. Los revestimientos de los bordes se calculan como para piezas independientes. Por ejemplo, el diseño del producto incluye una caja, cuya pared frontal tiene unas dimensiones de 440x150 mm. El tamaño limpio de la doble base, teniendo en cuenta el ancho del corte, será de 440x304 mm. La asignación se determina para estas dimensiones. El número de dichas bases por producto es 1/2. Además, todos los cálculos se realizan de acuerdo con la metodología considerada y se ingresan en el estado de cuenta.

Las operaciones tecnológicas para cortar materiales en láminas y desbastes incluyen su aserrado longitudinal y transversal para obtener espacios en blanco o piezas de los tamaños requeridos. En este caso, es necesario cumplir los requisitos principales para el corte: garantizar la relación de corte máxima, la integridad de las piezas de acuerdo con el volumen de producción y la calidad correspondiente. El porcentaje máximo de rendimiento útil de piezas limpias se puede garantizar si los márgenes son mínimos, las pérdidas organizativas y tecnológicas se reducen a cero y el corte de materiales de losas y láminas en espacios en blanco se basa en estrictos cálculos matemáticos.

En la producción, los espacios en blanco de materiales en placas y en láminas se cortan según tarjetas de corte. Al desarrollar mapas de corte, se debe respetar estrictamente el rendimiento máximo de piezas, la integridad de piezas de diferentes tamaños y propósitos de acuerdo con el volumen de producción, el número máximo de tamaños estándar de piezas al cortar una placa y la repetición mínima de las mismas. partes en diferentes mapas corte Los mapas de corte se elaboran teniendo en cuenta los márgenes para el mecanizado posterior. Para los espacios en blanco de muebles hechos de materiales de losa, los márgenes de procesamiento se establecen a lo largo y ancho. Al elaborar planos de corte revestidos con aglomerado, tenga en cuenta la dirección del patrón en las piezas de trabajo.

El equipo utilizado en las empresas de muebles y carpintería para cortar losas implementa un esquema de corte paso a paso, en el que, en la primera etapa, el aglomerado se corta longitudinalmente en tiras y luego, en la segunda etapa, las tiras se cortan en espacios en blanco. Dependiendo del número de tamaños estándar de piezas incluidas en la tarjeta de corte y de si se respeta o no la integridad de las piezas en una tarjeta de corte, se distinguen los métodos de corte individuales, combinados y conjuntos.

En el corte individual, los materiales (losas) de un tipo se cortan en espacios en blanco de un tipo, o los materiales de un tipo se cortan en espacios en blanco de varios tipos (varios tamaños estándar) y, finalmente, los materiales de varios tipos se cortan en espacios en blanco del mismo tipo. el mismo tipo. El método de corte individual va acompañado de una gran cantidad de residuos.

El corte combinado implica la inclusión en cada tarjeta de corte de varios tamaños estándar de espacios en blanco o piezas con cumplimiento obligatorio integridad de los espacios en blanco recortados. Este método de corte suele ser más eficaz que el corte individual, pero es más complejo.

El corte de juntas puede incluir métodos de corte individuales y combinados y es el más efectivo en comparación con los considerados.

Las máquinas más utilizadas para cortar aglomerado sin revestimiento son máquinas como TsTMF-1, TsTZF-1 (Rusia) (Fig. 67); para cortar aglomerado laminado - máquinas cortadoras de formato ITALMAC Omnia-3200R (Fig.68), CASOLIN Astra SE400 (Italia), ROBLAND (Bélgica), PANHANS (Alemania) y centros de corte con control numérico SELCO EB 120 (Fig.69), Biesse SELCO WNAR600 (Italia), HVP 120 (Fig.70), etc.

Arroz. 67. Canteadora de formato TsT3F-1: 1 cama; 2 guías; Panel de 3 controles; 4 estaciones hidráulicas; 5-accionamiento hidráulico de la pinza transversal; 6 travesías; 7, 12 calibres; 8, 11 volantes; 9 sierras para aserrado; 10 sierras para corte transversal; 13 cables; Material de 14 cortes; 15 carros

Arroz. 68. Cortadora de formato ITALMAC Omnia-3200R

Arroz. 69. Cortadora CNC SELCO EB 120

Arroz. 70. Centro de corte vertical CNC HVP 120

MATERIALES DE LA PLACA DE CORTE

Objetivo del trabajo:

Estudio práctico y teórico del proceso tecnológico de corte de tableros de partículas revestidos y no enchapados.

Objetivos del puesto:

Haciendo trabajo de laboratorio V condiciones de producción los estudiantes deben aprender el proceso de corte de losas; operación y disposición de equipos; principios de organización de los lugares de trabajo en la zona de corte; métodos para determinar la productividad, detalles del desarrollo de tablas de corte para este tipo de equipos.

información general acerca del corte de materiales de losa

El corte de tableros de partículas es una de las etapas más importantes en la producción de muebles a base de ellos. La calidad de los muebles hechos de aglomerado depende en gran medida de qué tan bien se cortó la losa en espacios en blanco.

La eficiencia de la operación de corte de losas está determinada por la productividad y el uso racional del material.

La eficiencia del corte basada en el uso racional del material está determinada por el coeficiente de producción útil. PAG, que está determinado por la fórmula

(1.1)

Para organizar el corte racional de materiales de losa, los tecnólogos desarrollan mapas de corte. Tarjetas de corte son una representación gráfica de la disposición de las piezas de trabajo en un formato estándar del material que se está cortando. Para elaborar mapas de corte es necesario conocer las dimensiones de las piezas, su cantidad dentro del programa de producción, los formatos del material a cortar, el ancho de los cortes, el número de sierras y la secuencia de cortes correspondientes a los datos técnicos del equipo.

Si se cortan tableros revestidos o laminados, madera contrachapada y materiales de madera similares, al elaborar mapas de corte es necesario colocar las piezas de trabajo en el formato, teniendo en cuenta la dirección de las fibras en la superficie revestida. En este caso, las piezas tienen un tamaño definido a lo largo y ancho de la fibra, lo que hace que el rendimiento útil sea menor que cuando se cortan losas sin recubrir. Los tableros de partículas revestidos se cortan al tamaño exacto.

Debido a sus altas cualidades de consumo a un precio asequible, las sierras de formato Altendorf y sus numerosos análogos (FL-3200B, FL-3200B, FL-3200 Light, etc.) se han vuelto muy populares. Los modelos de tales máquinas difieren en el nivel de sistemas de control y capacidad de fabricación. En el mercado mundial de equipos ofrecemos varios modelos formateadoras con sierra incisora: Omnia 3200R (MJ3200D), KS3200 MAKA, WA6, ELMO IV (Alemania), SC-32, OPTIMAL-350, TEMA2600, EXPRESS-3200, UNICA-500E (Italia), etc.

La gama de equipos también se ha ampliado con la aparición de máquinas verticales para cortar losas de Reich (Holz-Her), Sonnenberger, Striebig (Suiza), Homad-Espana (España). Estas máquinas se diferencian en que el corte de los materiales en placa se realiza en posición vertical. Esto asegura una reducción del área de producción necesaria para organizar el lugar de trabajo.

Los aglomerados se utilizan como herramienta para cortar. sierras circulares con un diámetro de 320 a 400 mm con placas de aleaciones duras. Velocidad de avance por diente Uz = 0,05-0,12 mm. La desviación de la perpendicularidad de los lados de las piezas de trabajo no es más de 0,5 mm, de la rectitud, no más de 0,3 mm. Al cortar tableros de partículas revestidas, para mantener la calidad del revestimiento, los cortes se realizan con dos sierras: la sierra principal y la sierra incisora ​​(Figura 1). Las máquinas cuentan con una unidad incisora ​​para que al cortar materiales con revestimiento de doble cara en la parte inferior no se produzcan roturas ni astillas. La línea de corte del incisor coincide exactamente con el corte del disco principal, incluso cuando se corta en ángulo.

Figura 1 – Esquema de corte por piezas y por lotes de losas revestidas

La productividad estimada de la máquina se puede determinar mediante la fórmula.

,

donde T cm – duración turno de trabajo, mín;

Кр – coeficiente que tiene en cuenta la pérdida de tiempo de trabajo debido a las interrupciones introducidas en el modo de trabajo;

K m – coeficiente que tiene en cuenta la pérdida de tiempo de computadora;

U – velocidad de avance, m/min;

n es el número de losas cortadas simultáneamente;

m es el número de espacios en blanco según el mapa de corte para una losa;

∑L pr – longitud de los cortes según el mapa de corte;

Espacio en L. - longitud de los espacios entre extremos.

Como modelo básico de equipo se utiliza la máquina cortadora de formato FL-3200B de Filato (Figura 2).

Figura 2 – Aspecto de la máquina

La máquina está diseñada para el corte longitudinal, transversal y angular en piezas y por lotes de materiales de panel (MDF, tableros de fibras, tableros de aglomerado y tableros laminados) revestidos y laminados, así como piezas en bruto de madera maciza, con recorte previo del borde inferior de la pieza en bruto. para evitar la formación de astillas. Al cortar losas sin recubrir, no se utiliza una sierra incisora. Dicho equipo se utiliza en empresas para la producción de muebles de gabinete, en talleres de carpintería para la producción de productos de ebanistería y construcción.

La eficiencia del corte depende del equipo utilizado y de la organización del proceso de corte de losas y materiales laminados. Según las características tecnológicas, los equipos utilizados para cortar losas se pueden dividir en 3 grupos:

- al primero Estas incluyen máquinas que tienen varios soportes de corte longitudinal y un soporte de corte transversal. El material a cortar se coloca sobre una mesa de carro. Cuando la mesa se mueve en línea recta, los soportes de corte al hilo cortan el material en tiras longitudinales. El carro tiene topes regulables, cuya acción sobre el final de carrera hace que el carro se detenga automáticamente y ponga en movimiento el soporte de la sierra transversal;

- al segundo Estas incluyen máquinas que también tienen varios soportes de aserrado longitudinal y un aserrado transversal, pero la mesa-carro consta de dos partes. Al cortar longitudinalmente, ambas partes de la mesa forman una sola unidad, y al retroceder, cada parte se mueve por separado hasta que la posición de tope determina la posición del corte transversal. De esta manera se consigue la alineación de los cortes transversales de las tiras individuales;

- al tercero Estos incluyen máquinas que tienen un soporte para movimiento longitudinal y varios para movimiento transversal. Después de cada carrera del soporte de corte longitudinal, la tira se transporta sobre el carro móvil para realizar el corte transversal. Donde

Se activan aquellas pinzas que están configuradas para cortar una determinada tira. El soporte de corte al hilo puede realizar un corte no transversal (recorte). Además, existen máquinas y centros de corte de formato de sierra simple.

El primer grupo de equipos (por ejemplo, la máquina TsTZF-1; 1DT4F) está orientado a realizar los planos de corte individuales más sencillos. Esto reduce la tasa de utilización del material.

Al implementar patrones más complejos después del corte longitudinal, se hace necesario retirar las tiras individuales de la mesa con su posterior acumulación para el posterior corte individual. Como resultado, los costos laborales aumentan marcadamente y la productividad disminuye.

El segundo grupo (por ejemplo, la máquina SpK401) permite realizar patrones de corte con una variedad de tiras igual a dos. Con una gran variedad de tipos surgen las mismas dificultades que en el primer caso.

El tercer grupo (TsTMF, máquinas MRP) permite cortar patrones más complejos con hasta cinco tipos diferentes de tiras. Este grupo de equipos tiene un alto rendimiento y es el más prometedor.

Materiales de hoja de corte

Para realizar operaciones de corte, se pueden utilizar máquinas cortadoras de papel y cizallas de guillotina.

Sobre cizalla guillotina NG-18-1. NG-28, NG-30, “Kupper” cortan la chapa en bolsas en dirección longitudinal y transversal sin unir posteriormente los bordes antes de pegarlos.

Los componentes principales de las tijeras son: un marco, dos travesaños: un cuchillo y uno de sujeción, un carro con topes, equipos hidráulicos y eléctricos. La cama está realizada en forma de estructura prefabricada y consta de una mesa de trabajo, postes guía y una mesa frontal. Las vigas de cuchilla y de sujeción son vigas soldadas de construcción rígida. En la parte inferior del travesaño de la cuchilla se encuentra un plano para fijar la cuchilla. El accionamiento del recorrido de la cuchilla es hidráulico. Los topes del carro son abatibles. Los topes se ajustan al ancho del material a cortar mediante un mecanismo

El corte de chapa en línea recta y paralelo es una ventaja significativa de las máquinas Kupper EFS. El corte de alta precisión garantiza un pegado de alta calidad de chapas de cualquier calidad. El control de posición del tope paralelo está equipado con un medidor de ancho digital, un teclado numérico para contadores de ciclos de corte y botones de selección. varios tipos operaciones, se logra una alta calidad de corte gracias al potente movimiento giratorio y de tracción de la cuchilla en un ángulo de 20 grados. La línea de corte está marcada con un haz de luz. La amplia placa de presión permite nivelar incluso chapas onduladas antes del corte. Una potente manivela le permite cortar chapa a lo largo de la fibra. Especificaciones técnicas El equipo se da en la tabla. 19. En las máquinas cortadoras de papel (por ejemplo, BRP-4M) se cortan chapas y películas a base de papeles impregnados y materiales poliméricos en forma de película. Las características técnicas del equipo se dan en la tabla. 20.

En las áreas de producción centralizada de películas a base de papeles impregnados, se utilizan equipos para cortar películas en formato de hojas: la línea LRSh-1 y para cortar rollos de película a lo ancho: la máquina S5-28-02

19 Corte de materiales de losa. Organización del proceso de corte (tipos de corte). Eficiencia de corte. Problemas de planificación óptima del corte. Equipo. Diseño de áreas de corte. Actuación. Seguridad y salud en el trabajo.

En la producción de productos de madera, se utilizan ampliamente materiales de paneles, fabricados de acuerdo con los requisitos de sus normas. El proceso de corte de materiales de losa es más sencillo que el de los tableros, ya que al cortarlos no existen restricciones de calidad, color, defectos, etc. Son estables en calidad y formato. El número de tamaños estándar de espacios en blanco debe corresponder a su integridad para la producción de los productos previstos por el programa. El corte de materiales de losa se organiza según el propósito de los espacios en blanco resultantes; se suele dividir en tres métodos: individual, combinado y mixto (conjunto)

Métodos de corte:

a- individuo; segundo- combinado; c- mixto (articulado).

En corte individual Cada losa se corta en espacios en blanco de un tamaño estándar. El método de corte individual va acompañado de una gran cantidad de residuos.

En método combinado Al cortar de un formato, puede cortar varios tamaños estándar diferentes de espacios en blanco o piezas, observando obligatoriamente que los espacios en blanco cortados estén completos. Desde el punto de vista consumo económico materiales, el método de corte combinado es, por regla general, más eficaz que el individual. Pero es más complejo, ya que con una gran cantidad de tamaños estándar es difícil asegurar la integridad en cada tabla de corte.

En corte mixto (junto) Es posible utilizar opciones de corte individuales y combinadas para varios casos. Con el método conjunto, la tarjeta de corte prevé diferentes tamaños estándar sin tener en cuenta la integridad de cada tarjeta de corte, pero con una máxima producción de piezas y con una mínima repetición de las mismas piezas en diferentes tarjetas de corte. Este método de corte es el más eficaz en comparación con otros.

Actuación en el sitio de corte de materiales de losa

P=60∙K d ·K m ∙n∙m/t c, P=60∙ K d ·K m ∙n∙m/ t c,

k d– factor de utilización del tiempo de trabajo; km– coeficiente de uso del tiempo de ordenador. norte– el coeficiente de piezas en bruto obtenidas de una losa, piezas, se determina a partir del mapa de corte; metro– número de losas (hojas) cortadas simultáneamente en el paquete, uds. tc– tiempo total dedicado a la preparación del paquete y su corte longitudinal en tiras, mín.

Para cortar materiales de losa, se utilizan ampliamente las sierras circulares de una sola sierra con avance manual: Altendorf. Las sierras de paneles verticales reemplazan a las sierras de paneles convencionales cuando se requiere ahorro de espacio GVS 13; Sierras circulares automáticas de corte de formato (centros) con viga de presión superior y carro de sierra para corte de placas de materiales de madera revestidas y no enchapadas en método discontinuo con sistema de control por ordenador, optimización del corte. Se distingue por su alta calidad de corte, precisión de posicionamiento, confiabilidad, control digital potente y al mismo tiempo fácil de usar y amplias capacidades tecnológicas.

Procesamiento mecánico primario de piezas de trabajo. Objetivos, secuencia y contenido de las operaciones. Tipos de bases tecnológicas y reglas para su selección. Organización del proceso. Seguridad y salud en el trabajo.

Los espacios en blanco de las barras se pegan a lo largo, ancho y espesor para obtener piezas de gran tamaño. En este sentido, las piezas se someten a un mecanizado primario. La tarea consiste en crear superficies base para el procesamiento posterior de piezas de trabajo, así como la preparación para el pegado y el revestimiento.

Crear superficies básicas. Los espacios en blanco en bruto tienen errores importantes en forma y tamaño. Se puede lograr un procesamiento preciso de las piezas de trabajo, asegurando la intercambiabilidad de las piezas, si tienen bases de acabado, que se utilizan para basar las piezas de trabajo en la máquina para su posterior procesamiento. El procesamiento comienza con la creación de una base de acabado de instalación. Primero, nivele la superficie amplia de la pieza de trabajo. La base resultante se utiliza para procesar la siguiente superficie: el borde. Habiendo ajustado las superficies al plano y en ángulo recto (generalmente), se procesa lo siguiente, dando a la pieza las dimensiones de acabado requeridas. Al realizar más operaciones, es necesario utilizar la misma superficie de base para el máximo número de operaciones, ya que el cambio de bases provoca la aparición de errores aleatorios y aumenta el error de procesamiento general.

Las piezas ocupan una determinada posición en la máquina con respecto a la herramienta. Las superficies de las piezas adyacentes a los dispositivos estables de la máquina durante el procesamiento se denominan bases tecnológicas. Estos incluyen superficies utilizadas para medir el control de la precisión de las piezas, es decir, Las superficies desde las cuales se miden las dimensiones se llaman bases de medida. Bases de instalación puede ser borrador, es decir áspero, sin procesar y fino, puramente procesado.

Al ensamblar componentes o productos, a cada parte se le debe dar una posición determinada con respecto a las demás. Para esto utilizan bases de montaje, es decir. un conjunto de superficies que definen la posición de una pieza en un producto en relación con otras piezas. Estas bases coinciden con las de medida. El uso de las mismas bases ayuda a aumentar la precisión de las unidades de recogida.

Los puntos, líneas y planos respecto de los cuales se indican las dimensiones de las piezas se denominan bases de diseño. Pueden ser no sólo superficies reales, sino también imaginarias. El concepto " base"incluye un complejo de superficies, líneas y puntos con respecto a los cuales se orienta la pieza durante el diseño, procesamiento y ensamblaje.

Esquemas tecnológicos para el mecanizado de barras en bruto:

1. Creación de superficies de base en máquinas ensambladoras - procesamiento a medida en máquinas regruesadoras - extremos. en st-x para corte de bordes - selección de casquillos y agujeros oblongos en estaciones de taladrado y ranurado - rectificado

2. Creación de superficies de base en máquinas de unión - procesamiento a medida en máquinas regruesadoras - formación de espigas (ojos) y superficies frontales en máquinas cortadoras de espigas - rectificado

3. Creación de superficies de base en máquinas de unión - procesamiento a medida en máquinas de espesor - fresado en fresadoras de producción - recorte - formación de espigas (ojos) o perforación de agujeros, o selección de casquillos y agujeros alargados - rectificado

4. Creación de superficies de base en máquinas de ensamblar - mecanizar a medida con fresas longitudinales de 4 lados - recortar - formar espigas (ojos) o perforar agujeros o seleccionar casquillos y agujeros alargados - rectificar

5. procesamiento a medida en regruesadoras - fresado de perfiles en fresadoras - recorte - formación de espigas (ojos) o taladrado de agujeros, o selección de casquillos y agujeros alargados - rectificado

6. procesamiento a medida en máquinas regruesadoras - recorte - selección de casquillos y agujeros alargados - perforación de agujeros - rectificado

7. procesamiento a medida en máquinas regruesadoras - formación de espigas (ojos) y recorte en máquinas cortadoras de espigas - perforación de agujeros - rectificado, etc.

8. Mecanizado a medida en fresadoras de 4 caras - Recorte -

muestreo de alvéolos y agujeros oblongos - rectificado

9. mecanizar a medida en fresadoras de 4 caras - formar espigas (ojos) y recortar en máquinas cortadoras de espigas - alinear agujeros - rectificar

10. Creación de superficies base - procesamiento a medida - formación de espigas (ojos) - recorte - perforación de orificios - selección de casquillos y orificios alargados en líneas de producción, automáticas y semiautomáticas.

La creación de superficies básicas surge de la necesidad de aumentar la precisión de la fabricación de piezas mediante la creación de una base de instalación tecnológica para la pieza de trabajo.

Las superficies de las piezas de trabajo obtenidas cortando productos semiacabados generalmente no pueden servir como base tecnológica, porque Tienen baja calidad y no son planos como resultado de deformaciones provocadas por tensiones internas en el otro por contracción. La operación de creación de una base se realiza en máquinas ensambladoras de una o dos caras. Por un lado, solo se procesa la cara de la pieza de trabajo, por dos lados, dos lados adyacentes (cara y borde), es decir. Se crean 2 superficies básicas y un ángulo.

21 Procesamiento mecánico primario. Procesamiento de espacios en blanco a medida. Equipos utilizados, modos de procesamiento, productividad, organización de los lugares de trabajo.

Las ensambladoras se utilizan principalmente para crear la superficie base en uno o dos lados adyacentes. Se suministran con alimentación manual (SF4-2, SF6-1, etc.) y mecánica (SF4-1A, SF6-1A, S2F4-1, SFK6-1, etc.).

Dependiendo del ancho de la mesa existen;

Ligero (hasta 350 mm), - medio (400-600), - pesado (600-800)

Dependiendo del número de dir. Herramientas:

Unilateral y bilateral.

Dónde Y- velocidad de avance (con mecánica - 7-30 m/min, con manual - aproximadamente 10 m/min);

k r- 0,9-0,93;

km con alimentación manual y longitudes de pieza de hasta 0,5 m es igual a 0,7, con longitudes de pieza de más de 1 my alimentación mecánica - 0,9;

PAG- número de piezas procesadas simultáneamente;

/ mg - longitud de la pieza de trabajo;

t- número de pases.

Organización del lugar de trabajo

Procesamiento de piezas de trabajo al tamaño de la sección transversal. Después de crear las superficies base, las piezas de trabajo se procesan al tamaño de la sección transversal. Para ello se utilizan regruesadoras y fresadoras longitudinales de cuatro caras. Hay máquinas regruesadoras. unilateral con una posición superior del eje de la cuchilla (SR4-1, SR6-9, SR8-2, SR12-3, etc.) y de doble cara con una disposición superior e inferior de los ejes de la cuchilla (S2P8-3, S2P12-

3, S2P12-ZA). En todas las regruesadoras el avance es mecánico y se realiza mediante rodillos delanteros y traseros.

Para una adhesión confiable a las piezas de trabajo, el rodillo de alimentación frontal está ranurado y el resto, en contacto con las superficies tratadas, son lisos. Además, para el fresado simultáneo de piezas de trabajo de diferentes espesores (hasta 6 mm), el rodillo frontal es seccional.

Producción por hora cepilladora de espesor determinado por

fórmula

El mecanizado plano y perfilado de piezas rectas por los cuatro lados en una sola pasada se puede realizar en fresadoras longitudinales de cuatro lados, que tienen al menos cuatro ejes de cuchillo. Dependiendo del ancho de cepillado, se dividen en ligeros (molduras), para procesar muebles perfilados y piezas de carpintería de hasta 160 mm de ancho, medianos, para procesar piezas de hasta 250 mm de ancho y pesados.

Para procesar productos moldeados de hasta 650 mm de ancho. La alimentación de las máquinas de cuatro lados es de rodillos o de rodillos-oruga.

La empresa alemana Weinig ha conseguido una alta calidad en la fabricación de fresadoras longitudinales de cuatro caras. Una máquina llamada "Profimat" puede producir cualquier perfil arbitrario. La máquina de cuatro lados es mantenida por dos trabajadores: uno introduce las piezas en la máquina y el otro las recibe y las pliega. A diferencia de las máquinas regruesadoras, en las máquinas de cuatro lados y en las líneas basadas en ellas, las piezas de trabajo se alimentan una por una, de un extremo a otro.

Productividad horaria de máquinas de cuatro lados.

Recortar espacios en blanco Las piezas de trabajo deben tener una longitud exacta y planos finales lisos ubicados en ángulo recto o en otros ángulos con respecto a los bordes laterales. El recorte de las piezas de trabajo se realiza en sierras circulares con una, dos o más hojas de sierra.

En una tronzadora de una sola sierra con carro (Ts6-2) Puede recortar piezas de trabajo en cualquier ángulo. La pieza de trabajo se coloca sobre una mesa y una regla guía. Durante el primer corte, la pieza de trabajo se coloca en el carro "a ojo" de modo que se lima el margen mínimo (Fig. 6.21, A). El carro se empuja manualmente sobre la sierra. Para recortar el segundo extremo, se da vuelta la pieza de trabajo y el extremo recortado se presiona contra un tope instalado desde el plano de la sierra hasta la longitud de la pieza de trabajo.

Las cortadoras transversales con carro son cómodas, pero poco productivas. Productividad horaria de una tronzadora de una sola sierra

Dónde k r= 0,9 - 0,93; PAG - número de caras

espacios en blanco en una pestaña; t c - duración de un ciclo; t- multiplicidad de piezas en bruto a recortar.

Nivelador de extremo de sierra doble

Pch=60uKrKmn/lcontrol zag./hora,

lур – crece entre las paradas de la cadena de transporte.

22. Pegado y chapado. Preparación de materiales, métodos de aplicación de pegamento. Métodos para intensificar el proceso de encolado de madera. Evaluación de la calidad de la vinculación.

El encolado es uno de los principales tipos de juntas en la producción de productos de madera. Permite obtener piezas de las dimensiones requeridas, aumentar su estabilidad dimensional, resistencia y mejorar propiedades decorativas productos, aumentar el rendimiento útil de las piezas, utilizar piezas y residuos de longitud corta y baja calidad. Sus principales tipos: pegado de espacios en blanco y piezas de madera, madera, polímeros y otros materiales; pegar piezas de madera triturada; pegado con doblado simultáneo de espacios en blanco de chapa, madera contrachapada, madera maciza; revestimiento de caras y bordes de piezas de paneles; pegado durante los trabajos de montaje. Proceso tecnológico El pegado incluye las siguientes etapas principales: preparación de los materiales a pegar; preparación de soluciones adhesivas; aplicar pegamento a las superficies a pegar; presionar las piezas de trabajo pegadas y mantenerlas bajo presión, sujetar las piezas de trabajo pegadas después del prensado.

Calidad conexión adhesiva predetermina Buena elección tipo de pegamento. Tecnológico y requerimientos operacionales. Los primeros determinan la aplicabilidad del pegamento en las condiciones de producción, los segundos garantizan la calidad requerida de las juntas. Los requisitos tecnológicos están regulados por regímenes tecnológicos, operativos - especificaciones técnicas(fuerza adhesiva, resistencia al agua y a la humedad, bioestabilidad, etc.).

Las uniones adhesivas deben proporcionar una fuerza adhesiva tal que no sea inferior a la fuerza de los materiales que se están pegando. Sin embargo, esto no siempre es posible. Por ejemplo, las uniones de madera encoladas no proporcionan tanta resistencia; son aproximadamente 80; % Resistencia de la madera maciza. Las juntas adhesivas en los bordes de los tableros de partículas tienen aún menos resistencia. La resistencia de la junta adhesiva está influenciada por la calidad de la preparación de los materiales a pegar, la marca y calidad del pegamento, el método de pegado, los parámetros del modo tecnológico de pegado y la exposición tecnológica, así como las condiciones de posterior funcionamiento de la estructura encolada. La preparación de superficies para pegar depende del tipo de materiales, su tamaño, la forma del producto, el equipo utilizado para pegar, etc. Se lleva a cabo de varias maneras: aserrado, fresado, cepillado, esmerilado. A la hora de preparar pegamento, ten en cuenta su marca. El pegamento se prepara en una habitación especialmente equipada con ventilación de suministro y extracción.

La unión se realiza a temperatura ambiente normal (unión en frío) y a temperaturas elevadas (unión en caliente).

El pegamento se aplica a las piezas manualmente (generalmente en una de las superficies) o con rodillos de pegamento. En el primer caso, se utilizan pinceles, cepillos y dispositivos especiales para la aplicación local del pegamento, se utilizan recipientes o tubos de plástico, en sus cuellos hay una punta con un orificio, que es conveniente para aplicar el pegamento en los orificios de las mejillas. ojos, etc

Existen tres tipos de rodillos aplicadores de pegamento. Los rodillos de alimentación inferior son incómodos de usar; no se pueden utilizar para lograr una distribución uniforme del pegamento sobre la superficie de la pieza de trabajo. Los rodillos de alimentación inferior y superior le permiten aplicar pegamento en uno o ambos lados y ajustar el grosor de la capa adhesiva. Rodillos con rodillos dosificadores. más perfecto. Los rodillos de aplicación de cola están recubiertos de goma ondulada, los rodillos dosificadores son de acero pulido. La capa adhesiva se puede ajustar con gran precisión.

El pegado en frío requiere costos mínimos energía, pero lleva mucho tiempo (normalmente 24 horas), por lo que es difícil de automatizar. También se requiere un importante stock operativo de piezas de trabajo y una gran superficie de producción. En este sentido, se utiliza para pegar piezas de trabajo de gran tamaño, así como si la costura adhesiva se elimina significativamente de Superficie exterior piezas, por ejemplo durante trabajos de montaje.

La unión con calentamiento se realiza a de varias maneras Suministro de calor a la capa adhesiva: conductivo, convectivo, debido a la acumulación preliminar de calor en una o dos piezas de trabajo que se están pegando, mediante calentamiento en el campo de corrientes de alta frecuencia (HF).

Calentamiento conductivo es uno de los más comunes y se utiliza para pegar piezas delgadas, de hasta 10 mm de espesor, que están en contacto con placas de prensado en caliente. Este método se utiliza ampliamente al revestir las caras y los bordes de los paneles en bruto. El calentamiento se suele realizar con vapor, agua caliente, aceite o corriente de frecuencia eléctrica de bajo voltaje.

Calentamiento convectivo Se utiliza para pegar materiales de revestimiento finos a la base. Forma compleja, por ejemplo, al recubrir piezas perfiladas en una prensa neumática o de membrana. El calor se transfiere mediante aire caliente o radiación infrarroja.

Calentamiento debido a calor acumulado se puede realizar si el espesor de la pieza a pegar es suficiente, al menos 10 mm. Antes de pegar, una pieza (más masiva) o ambas se calientan por conducción o convección.

Calefacción en el campo HDTV producido en una prensa especial. Las piezas a pegar se colocan entre electrodos, a los que se suministra una corriente de alta frecuencia. El campo de alta frecuencia interactúa con las moléculas del material,

23 Preparación de la carilla para el revestimiento. Equipos utilizados, modos de procesamiento, productividad, organización de los lugares de trabajo.

Esta operación incluye la selección y marcado, corte y unión de los bordes de los paquetes de chapa. Al revestir se utiliza chapa cepillada y desenrollada. La humedad absoluta de la chapa cepillada y descascarada debe ser del 8 ± 2%. Según el aspecto de las capas anuales, así como los lados derecho e izquierdo de la chapa, se distingue entre chapas pequeñas y grandes según el estado de la superficie.

El lado derecho (más liso y denso) se obtiene en la superficie de la chapa adyacente a la regla de presión durante su fabricación. Lado izquierdo (más áspero, con pequeños desgarros). Al hacer chapa, se desprende del filo del cuchillo. Es preferible que el lado derecho de la chapa quede del lado derecho. Un paquete de chapa se selecciona según la especie de madera, el tamaño, la calidad, el color y el patrón de textura de las láminas. Al procesar chapa pelada utilizada para la fabricación. revestimientos internos, no se seleccionan paquetes de chapa. Para maximizar el rendimiento de la chapa, la primera hoja del paquete seleccionado se marca según las plantillas. Esto hace posible crear revestimientos con el patrón más hermoso con un mínimo desperdicio de chapa. El trabajador que realiza el marcado debe conocer las dimensiones y el propósito de todos los revestimientos de las piezas del producto. La selección y corte de la chapa se muestran en la Fig. 17. Al cortar con sierras circulares (Fig. 17, 6, I), el paquete de chapa se fija al carro con una abrazadera. El carro se mueve a lo largo de las ranuras de la mesa de la máquina hasta la sierra. Después del limado, los bordes longitudinales no tienen una superficie limpia y es necesario unirlos. La operación de unión no es necesaria si la chapa se corta con cizallas de guillotina con barra de presión (Fig. 17, 6, II). Se coloca una pila de chapa sobre la mesa, se sujeta con una viga de presión y se corta con cuchillos. En la figura se muestra un diagrama de la organización de un lugar de trabajo utilizando cizallas de guillotina. 18, a. Desde el lugar donde se encuentran los pies, los paquetes de chapa se transfieren a la mesa y se cortan en la máquina. Los paquetes cortados se colocan en estantes. Es necesario controlar constantemente el filo de las hojas de los cuchillos de corte. Los bordes de las secciones en paquetes se unen en fresadoras, ensambladoras y ensambladoras de bordes. Los esquemas para unir los bordes de las chapas se dan en la Fig. 19. Al realizar uniones en una fresadora, se sujeta un paquete de chapa en un dispositivo y se mueve con él a lo largo de la mesa de la máquina. al moverse dispositivo de sujeción A lo largo del anillo de empuje, los bordes se procesan con una fresa. Los bordes se alinean en una ensambladora de bordes. Se coloca una pila de chapa sobre la mesa de la máquina y se sujeta con una viga. Cuando un carro con una sierra y un cortador se mueve a lo largo de una guía en el borde, primero se liman las grandes irregularidades y luego se fresa una capa delgada, lo que permite obtener la calidad superficial requerida.
Los bordes deben procesarse con una velocidad de avance del carro de 6 m/min y una velocidad de corte de la fresa de al menos 25 m/s. El espesor de la capa eliminada por el cortador en una sola pasada no debe ser superior a 1,5 mm. La disposición del lugar de trabajo cuando se trabaja en una ensambladora de bordes se muestra en la Fig. 18, b. Los paquetes de chapa sin revestir del estante se transfieren a una mesa en la que se alinean los bordes del paquete. En la máquina se procesa primero uno y luego el segundo borde del paquete.

Productividad horaria de las cizallas de guillotina. NG 18

(comp/h).

Dónde norte– número de tiras de chapa en una pila, unidades; t c – ciclo de corte de un lado de la bolsa, min (0,5); l∙b– área de la hoja en dimensiones netas, m2; ∑S yo– superficie del conjunto con prestaciones, m2.

P cm = T cm ∙n∙K d / t c ∙z,

Dónde tc– ciclo de corte de un lado del paquete; tc = 0,5 min; z– número de cortes a lo largo del perímetro; k d– factor de utilización del tiempo de trabajo, K d = 0,7; norte– número de tiras de chapa en el paquete

Productividad horaria garlopa se puede determinar mediante la fórmula

Producción por hora fresadora F-130-04

Dónde tc- tiempo de procesamiento para una pieza de trabajo, min; z– número de extremos procesados ​​de la pieza de trabajo.

24 Tecnología de revestir las capas de paneles en uno durar y prensas de moscas múltiples. Productividad, organización Lugares bohemios.

El revestimiento de las capas. prensas de múltiples bahías. Utilice rutas múltiples. prensas tipo P713A, P713B, cual tiene 10 vanos, con dimensiones de losa 2000x1300 mm. Están obsoletos, pero todavía se utilizan en muchas empresas.

Escudos limpiados del polvo, luego se les aplica pegamento a base de FSC, al que se les agrega. 1% de cloruro de amonio. Las bolsas formadas se cargan en la prensa de forma manual o mecánica mediante estantes de carga. En todos los tramos de la pieza d.b. apilados estrictamente uno encima del otro.

El revestimiento de las capas. prensas de un solo tramo. Complejo AKDA 4938-1 Tiene una prensa de carga de cinta, una máquina de cepillo para su remoción. polvo, diseño mejorado del alimentador y apilador. Tamaño del plato de prensa 3,3 x 1,8 m, fuerza de prensa 6300 kN. En el complejo AKDA 4940-1 se aumentan las placas de presión (5,2 x 1,8 mm) y la fuerza (hasta 10.000 kN), los cilindros hidráulicos están ubicados en la parte superior, lo que acelera el tiempo de cierre; Se ha mejorado el diseño del alimentador y apilador.

Para el recubrimiento rápido en prensas de una sola bahía se recomiendan los adhesivos KF a base de resinas KF-Zh(M) y KF-BZh con la dosis más alta de endurecedor.

El complejo AKDA 4938-1 funciona de la siguiente manera:

Alimentador de empuje neumático sirve pieza por pieza escudos en una máquina cepillo a una velocidad de 15-20 m/min. Luego en madera encolada. máquina en ambos lados de las tablas sedimento pegamento, los paneles se transfieren mediante un transportador de discos a formando conv-r. Los paquetes de paneles y enchapados se forman sobre tiras. formando conv. Después de cargar el transportador y completar el tiempo de mantenimiento de presión anterior. prensado, prensa de apertura de placas. y paquetes de cintas. Los anillos de conversión se transfieren al convertidor de accionamiento de la prensa. Las tablas se recubren al mismo tiempo. pasando a una cinta acelerada. descarga Apilador Conv-r con plataforma de almacenamiento elevable. Después de cargar la prensa de placas, ésta se cierra. y la prensa está en marcha. Presione DA4938-1 funciona en modo automático. modo y permiso carga y ganar piezas de automóvil. Frente a escudos direccionales en lugar de la salida. El revestimiento se realiza según el siguiente régimen.

Productividad horaria de las prensas. determinado por la fórmula

Dónde K r - coeficiente esclavo español tiempo (K p = 0,85-0,9); PAG- número de intervalos de trabajo de la prensa; fnp- área de las placas de prensa, m2; Kg- factor de llenado de la placa de prensa (K 3=0,7); tú- duración de un ciclo de prensado, min. La fórmula (7.5) también puede tener siguiente vista:

Dónde t- número de espacios en blanco en un intervalo de prensa. Duración del ciclo:

Dónde tn, t3, tnp, tp- resp. tiempo de preparación de paquetes, carga de prensa, prensado y descarga de prensa.

Dado que la preparación de los paquetes se completó durante la prensa, lo tendremos en cuenta. esa vez, que es yavl. Estuve enfermo. Para una sola línea prensas Tennesse , para varios tramos - t norte > t norte ,, por lo tanto, no se debe tener en cuenta /pr al determinar el ciclo.

25 Tecnología de paneles de revestimiento mediante el método de postformado. Características. Materiales, equipos, modos, productividad, organización de los lugares de trabajo.

La esencia de este método es que después del revestimiento con plástico, queda un saliente, que luego se envuelve y se pega al tablero (aglomerado). El recubrimiento de tipo postformado es uno de los más fuertes y tiene una excelente resistencia al desgaste, al rayado y a la decoloración.

El método de postformado permite revestir con cualquier material, pero el más extendido es el revestimiento con laminados, plásticos multicapa a base de papeles impregnados con resinas de melamina. Dependiendo de los requisitos de resistencia y resistencia superficial al desgaste abrasivo, estos plásticos se dividen según su tecnología de producción: Plásticos CPL - plásticos de producción continua y plásticos HPL alta presión, fabricado en prensas planas multiplataforma. Una característica especial de los productos fabricados con plástico postformado son los bordes redondeados y el número mínimo de costuras.

Revestimiento de equipos de posicionamiento:

Para cubrir los bordes del perfil del tablero con un saliente de plástico especialmente dejado (después del pegado), se utiliza una máquina tipo ciclopasante. El plástico del revestimiento se plastifica con un neumático calentado. Cuando el neumático se mueve a lo largo del perfil del borde, el material se absorbe. forma del borde y se pega. Revestimiento mediante método de secado postformado. En varias máquinas, por ejemplo RF10/31 de BRAND.

Desempeño posicional:

Paso: (Para una cara)

Doble cara: ,Donde n es el número de lados

Longitud del borde en L Espacio entre la interfaz en L

El postformado es el proceso de formar un material termoplástico sobre una base de una forma determinada bajo alta presión.

El proceso de postformado es indispensable en la fabricación de piezas como encimeras y alféizares de ventanas.

Materiales utilizados en el proceso de postformado:

Adhesivos para el postformado, deben tener una adherencia inicial particularmente alta para resistir la tensión del material y la fuerza de su enderezamiento.

El tipo de adhesivo recomendado para máquinas postformadoras es el policloropreno de contacto universal en base disolvente PROTOPREN 299 extra. El adhesivo se aplica con un pincel o con un cabezal rociador especial que funciona a temperaturas de +55 °C a +60 °C.

Materiales de revestimiento. El proceso de postformado permite revestir con cualquier material: laminados, chapas naturales, películas a base de papel. El revestimiento laminado se ha convertido en el más extendido. ¿Por qué es preferible el laminado para pegar? Es duradero, apariencia estético.

No hay problemas de diseño de colores o patrones. no se desvanece, no retiene las manchas y es fácil de limpiar.

El equipo de postformado garantiza que la superficie de la cara y el borde de la pieza de trabajo queden cubiertos de manera óptima con el mismo material continuo. Este método es ideal ya que la pieza de trabajo está sometida a menos esfuerzos mecánicos, térmicos o exposición a sustancias químicas, así como la exposición a la humedad. Este tipo de exposición puede tener un marcado impacto negativo en los muebles, especialmente en los productos con bordes sin rematar.

El postformado es un método de revestimiento que aumenta la practicidad de los muebles y, por tanto, su vida útil. Algunos ejemplos típicos:

Encimeras de cocina y superficies de trabajo.

Muebles de baño

Muebles de oficina

Estantes internos

Mostradores de tienda

Mobiliario para bancos (mostradores)

mostradores de bar

Mobiliario de laboratorio

Alféizares de ventanas exteriores

26 Tecnología de revestimiento de cantos de paneles mediante el método softforming. Peculiaridades. Materiales, equipos, modos, productividad, organización de los lugares de trabajo.

Se basó en el método y los modos del entonces conocido método de postformado utilizando pegamento a base de dispersión de PVA.

Al cubrir los bordes perfil complejo Las máquinas incorporan bloques (método de conformado blando), en los que los rodillos se colocan en ángulo para enrollar el material de revestimiento elástico hasta el borde. Para cada tipo de perfil, puede utilizar un bloque extraíble independiente. El pegamento se aplica al borde, se seca y se activa antes de enrollar el material del borde mediante calentadores infrarrojos. Si se utiliza un material de canto con una capa adhesiva previamente aplicada, se activa con una corriente de aire caliente antes del laminado, para lo cual las máquinas están equipadas con un conjunto de dispositivos agregados. Para el revestimiento unilateral, puedes beber. Equipos de la empresa Brand, tipo KV14-2/200, también Homag, etc.

Hoy en día, el método "softforming" se refiere al proceso de revestir los bordes del perfil de piezas de paneles pegando tiras o materiales de revestimiento en rollos con adhesivo termofusible.

Las máquinas de revestimiento que utilizan el método softforming también deben poder enchapar no solo los perfiles, sino también los bordes planos. Al mismo tiempo, al cubrir bordes planos, para conseguir una mayor resistencia, se aplica adhesivo termofusible al borde de la pieza. Pero es imposible aplicar adhesivo termofusible al perfil, sino que se aplica en el reverso del material de revestimiento del borde. Para ello, las unidades de encolado de las mejores (y más caras) máquinas para revestir bordes de perfiles son universales y tienen dos rodillos encoladores instalados en un tanque.

Actuación

:

Donde L es la longitud del borde l es el espacio entre extremos

Conformación suave- revestir el borde de un perfil (cualquier perfil) con material de canto enrollado después de revestir las capas.

Para softforming aprox. Máquinas de posicionamiento y paso.

Característica y dificultad Este proceso consiste en eliminar con precisión los salientes del material del borde y el refrentado de la cara del lado frontal de la pieza, en el lugar donde se unen.

Equipo: para revestir el borde del perfil de la losa:

Dispositivo de escritorio neumático para recortar los extremos (para procesar los salientes de los extremos del material del borde después de pegarlo);

Fresa Arte. para eliminar los salientes de las esteras de borde a lo largo de la superficie;

maquina de procesamiento directo. piezas y piezas con radios exteriores e interiores;

Fresa Art. para eliminar los salientes de las esteras de borde a lo largo de la cavidad neumática. para pegar bordes.

La producción de perfiles mediante el método de refrentado se calcula dependiendo del tipo de equipo: si son líneas pasantes, entonces mediante el avance (P=T*Kr*Km*U/(L+∆L)); si el equipo es posicional, entonces a lo largo del tiempo del ciclo (por ejemplo, recorte de voladizos en una máquina posicional) (P=T*Kr/tc).

27 Tecnología para revestir bordes curvos de tableros. Características. Materiales, equipos, modos, productividad, organización de los lugares de trabajo.

Los equipos para cubrir los bordes de los paneles se pueden dividir según la complejidad y el grado de automatización: máquinas simples con alimentación manual y mecanizada; Máquinas mecanizadas y semiautomáticas unilaterales y líneas automáticas.

La línea automática de encolado de cantos consta de un cargador, una máquina para encolar los bordes longitudinales, un dispositivo de inversión y una máquina para encolar los bordes transversales de una unidad descargadora-almacenador.

La primera operación a la que se somete el panel procesado es el recorte de formato. Al principio se realiza un corte preliminar desde abajo con una sierra incisora ​​6, después de lo cual la sierra 7 corta el borde del escudo. La unidad de fresado 8 con rotación a derecha e izquierda realiza el procesamiento final del borde. Se aplica pegamento al borde del protector con un rodillo impulsor 10 montado en el tanque de pegamento.

La máquina se puede utilizar para rechapar cantos con tiras naturales o con chapa sintética laminada. El cargador 9 está montado sobre un soporte. Aquí también se montan cizallas neumáticas para cortar. material en rollo(guillotina). El borde sale del cargador y se presiona contra el escudo mediante el rodillo 11. La desventaja de tales mecanismos es que los llamados bordes permanecen en el borde del escudo. voladizos.

Los escudos de los bordes delantero y trasero interactúan con los topes y las sierras realizan un corte transversal, cortando el borde frontal que sobresale. Los salientes a lo largo del espesor del escudo se eliminan mediante cabezales fresadores 14, que pueden inclinarse en un ángulo de hasta 45°. En unidades posteriores, se realiza el procesamiento final de los bordes enfrentados del tablero. Dos cabezales fresadores 17 inclinados forman un chaflán en los bordes de la placa. El cabezal rectificador oscilante 15 funciona según el esquema de una máquina de cinta con pinza de contacto. El dispositivo 16 para rectificar chaflanes en los bordes consta de dos cepillos hechos de tiras de papel de lija u otro material. También son posibles otras operaciones, por ejemplo, redondear los bordes 18, cortar ranuras y cuartos 19, procesar con los ciclos 20.

A diferencia de las máquinas comentadas anteriormente para paneles de revestimiento forma oval, con esquinas redondeadas, etc. no están hechos de acuerdo con un patrón persistente, sino en un patrón circular. Todas las unidades están ubicadas alrededor de un bastidor. La pieza está montada sobre un dispositivo giratorio con ventosas de vacío. Durante la rotación de la pieza, ésta pasa secuencialmente por todas las operaciones de revestimiento. Normalmente, estas máquinas se instalan como complemento a las máquinas encoladoras de cantos convencionales.

Para cubrir las superficies curvas de los bordes de las tablas, utilice: para aplicar pegamento - discos esparcidores de adhesivo y cepillos - cepillos.; para pegar: abrazaderas calentadas y máquinas modulares. Este último puede revestir los bordes curvos de piezas de panel, sobre las cuales ya se ha presionado una capa de plástico en la cara frontal. Revestimiento en la entrada y equipo manual. Pasaje Sk-774/, MOK-3. MFK-2, Cuando se utiliza adhesivo termofusible, calentar hasta el principio. en 30 a 40 minutos, los gránulos se derriten a una temperatura de 190 a 195 grados.