Marco soldado. Gran enciclopedia del petróleo y el gas.

En la Fig. 17, 1—18 muestran métodos soldadura de marco desde las esquinas.

Las más comunes son las conexiones con esquinas dispuestas con pestañas verticales orientadas hacia el exterior, proporcionando una forma exterior suave del marco (tipos 1-6).

Usado con mayor frecuencia junta a tope con bordes biselados en un ángulo de 45° (tipo 1). Las conexiones con esquinas tejidas utilizando cortes en las bridas de las esquinas (tipos 2-4) son mucho más complicadas.

La vista 5 muestra un método para tejer bordes redondeando la esquina exterior de la unión. También se obtiene una conexión fuerte doblando las esquinas a lo largo de toda la pared, cortando los estantes y conectándolos en un ángulo de 45° (tipo 6).

La disposición de las esquinas con estantes verticales hacia adentro (tipos 7-12) empeora apariencia marco, pero facilita la colocación de tirantes diagonales.

La mayoría de las veces se utiliza una conexión a tope con los estantes biselados en un ángulo de 45° (tipo 7), generalmente en combinación con refuerzos (tipo 8).

Las vistas 9 y 10 muestran juntas a tope con bordes rectos. La conexión tipo 10 se puede reforzar con un refuerzo (tipo 11); En la conexión tipo 9 no se puede utilizar cartela.

La vista 12 muestra una unión de borde adherida.

Los métodos para tejer marcos con una disposición mixta de esquinas (una esquina con el reborde hacia adentro y la otra esquina con el reborde hacia afuera) se muestran en las vistas 13-18.

Los tirantes diagonales en marcos con esquinas dispuestas con pestañas verticales hacia adentro se sueldan a tope a las paredes de las esquinas con los bordes biselados en un ángulo de 90° (vista 19). La conexión se puede reforzar con un refuerzo (tipo 20). Las conexiones tubulares se fijan del mismo modo (tipo 21).

Cuando las esquinas se colocan con bridas verticales hacia afuera, las conexiones diagonales se aseguran mediante refuerzos (tipo 22). La unión a tope con corte de bordes figurado (tipo 23) es de baja tecnología y menos duradera que la conexión con refuerzos.

En lugar de tirantes diagonales, a menudo se utilizan tirantes nodales (tipo 24). Al igual que los tirantes diagonales, son más fáciles de soldar cuando las esquinas del marco se colocan con las pestañas verticales hacia adentro.

La conexión transversal de tirantes diagonales en el centro del marco (tipos 25-30) presenta ciertas dificultades, especialmente si los tirantes están hechos de perfiles asimétricos (por ejemplo, de esquinas).

La conexión de esquinas enteras soldadas a lo largo de bridas (tipo 25) es simple y bastante resistente, pero tiene la desventaja de que las esquinas diagonales deben tener la mitad de la altura de la brida que las esquinas principales del marco.

En el diseño 26, la esquina f está entera, la esquina h está dividida. Las esquinas miran a los estantes en direcciones opuestas y están soldadas al refuerzo ubicado entre los estantes. La altura de las esquinas en este diseño puede ser igual a la altura de las esquinas principales del marco menos el grosor del refuerzo.

En el diseño 27, toda la esquina m y la esquina dividida n tienen sus estantes orientados en la misma dirección y están soldados entre sí y al refuerzo. Las esquinas diagonales pueden ser las mismas que las esquinas principales del marco; el refuerzo sobresale más allá del plano del marco.

En el diseño 28, el borde del ángulo t se corta para ajustarse al ala del ángulo v. La conexión es inferior en fuerza a las dos conexiones anteriores. La altura de las esquinas puede ser igual a la altura de las esquinas principales del marco menos el grosor del estante.

En la versión 29 las esquinas dobladas están soldadas entre sí con estantes. Aquí las esquinas diagonales pueden ser las mismas que las esquinas principales del marco. La conexión se puede reforzar con un refuerzo (tipo 30).

Las vistas 31-33 muestran métodos para tejer marcos a partir de canales con estantes hacia adentro, vistas 34-36 - hacia afuera, vistas 37-39 - con una disposición mixta, vistas 40-42 - con estantes perpendiculares al plano del marco.

Los métodos para interconectar conexiones diagonales de canales ubicados "de pie" se presentan en las vistas 43-45, "acostados", en las vistas 46-48.

En la Fig. 18 muestra técnicas para doblar esquinas cortando estantes.

En el diseño (a) con un corte rectangular, cuando se dobla, se forma un orificio triangular, que debe soldarse o cubrirse con un refuerzo.

El cierre completo de los bordes garantiza un corte figurado en el tipo b. El corte se aleja de la pared de la esquina una distancia s, ligeramente mayor que el radio del filete entre las paredes interiores de la esquina, lo que facilita el corte y aumenta la resistencia de la conexión.

Al tejer marcos tubulares, se utiliza con mayor frecuencia una unión a tope con los extremos biselados en un ángulo de 45° (Fig. 19, 1).

La rigidez de las esquinas se mejora aplanando los extremos de los tubos (tipo 2), soldando a tope los refuerzos (tipo 3) o ranuras (tipo 4), refuerzos dobles (tipo 5), doblados en forma de U (tipo 6). (tipo 7), que consta de dos mitades que cubren los tubos, soldadas a lo largo del contorno de los tubos y soldadas entre sí mediante soldadura por puntos.

La vista 8 muestra una conexión fuerte pero costosa mediante un codo estampado con orificios en los que se insertan los extremos de los tubos cortados en un ángulo de 45°. En el diseño 9, el ángulo se realiza con muñones a los que se sueldan las tuberías.

Los tirantes diagonales tubulares se sueldan a tope a las esquinas de los marcos (tipo 10) con aplanamiento del tubo diagonal (tipo 11), reforzados con un refuerzo en forma de U con una ranura para soldar el tubo diagonal (tipo 12).

Las conexiones cruzadas de conexiones tubulares diagonales se realizan de extremo a extremo (tipo 13) o en copa (tipo 14) cortando uno o ambos tubos. Otros métodos: asentamiento de tuberías en un plano en la sección de conexión (tipo 15); conexión con un acoplamiento cilíndrico (tipo 16); conexión con superposiciones de hojas rizadas (tipo 17). La vista 18 muestra la conexión de tubos doblados con los tubos aplanados en la unión hasta formar un plano. La opción de conexión es cortar los tubos en forma plana en la unión.

DISEÑO DE LA UNIDAD Y DISEÑO DEL MARCO

Esquema general La unidad contiene un motor eléctrico, una caja de cambios, un acoplamiento, una transmisión abierta (de engranajes o flexible, por correa o cadena) y un marco soldado. Los datos iniciales necesarios para el diseño del accionamiento son las dimensiones del motor eléctrico, la caja de cambios, acoplamiento y transmisión abierta. El dibujo del accionamiento se realiza en una hoja A1, normalmente a escala 1:2 o 1:2,5 o 1:4, en dos proyecciones, y se dibuja como plano de conjunto(Figuras 13.1, 13.2).

La conexión entre el motor eléctrico y la caja de cambios se realiza mediante un acoplamiento o mediante transmisión por correa, y la disposición de la transmisión en estos dos casos es significativamente diferente.

Conexión de un motor eléctrico y una caja de cambios helicoidal mediante transmisión por correa(Figura 12.1) .

Arroz. 12.1. Cinturón de conducir

Para configurar la transmisión de acuerdo con este esquema, es necesario tener las dimensiones del motor eléctrico, el carro, la caja de cambios, el acoplamiento del eje de la caja de cambios de baja velocidad y un cálculo completo de la transmisión por correa. La corredera debajo del motor eléctrico se utiliza para moverlo y tensar la correa. La corredera se selecciona según el perno que sujeta el motor eléctrico, y el tamaño del perno está determinado por el diámetro de los orificios. d 3 en las patas (para que encaje libremente en el agujero).

La posición del motor eléctrico en la corredera debe ser tal que cuando se extrae la correa durante el funcionamiento, su tensión se pueda ajustar moviendo el motor eléctrico utilizando los tornillos de empuje de la corredera. Entre el tope deslizante y el pie del motor eléctrico debe haber inicialmente una distancia aproximadamente igual al diámetro del tornillo del tope deslizante. d 2 para tener más movimiento al tensar la correa. El grosor del tope también se puede tomar igual al diámetro del hilo. Tamaño externo a lo largo de las patas del motor eléctrico es igual a aproximadamente la suma de las dimensiones de la distancia de centro a centro entre los orificios de las patas del motor eléctrico y el doble de la distancia desde el eje del orificio de montaje del motor hasta la superficie exterior de la base ( ≈ 1,5 d 3 donde d 3 – diámetro del agujero en las patas del motor).

Antes de comenzar a dibujar, conviene decidir la escala de la imagen, para lo cual se establecen las dimensiones aproximadas del disco.

Dimensiones de longitud l(Figura 13.1) igual a la suma las dimensiones de la distancia entre ejes de la transmisión por correa a, la distancia desde el eje de rotación del motor eléctrico hasta el borde exterior de la corredera y la distancia desde el eje del eje de la caja de cambios de alta velocidad hasta su punto extremo o hasta el límite extremo del acoplamiento instalado en el eje de la caja de cambios de baja velocidad.

Dependiendo del tipo de caja de cambios, las dimensiones de ancho EN dicta el tamaño apropiado de la caja de cambios o del motor a lo largo de su longitud. Dimensiones EN Aclarado después de dibujar las secciones visibles del marco en planta.

Dimensiones de altura norte Puede estar determinado por la altura de la caja de cambios o el tamaño de la polea conducida montada en el eje de alta velocidad, teniendo en cuenta la altura del bastidor.

El número del perfil del canal se asigna según el diámetro del orificio en las patas de la caja de cambios, pero la altura del canal debe ser al menos 1/10 de la longitud del marco. La transmisión por correa permite compensar la diferencia de altura de los ejes de rotación de los ejes del motor eléctrico y de la caja de cambios, lo que permite soldar un marco a partir de canales del mismo número y en el mismo plano mediante placas.

En una hoja de formato A1, teniendo en cuenta la escala seleccionada y las dimensiones generales. l, norte Y EN Determinar áreas para la proyección de la fachada y plano de conducción. La ubicación aproximada y el diseño de las proyecciones se muestran en la Fig. 12.1.

Al realizar una proyección de fachada, primero dibuje las líneas de la base y el plano superior del marco, teniendo en cuenta el espesor de las placas (≈ 5 mm). Luego, utilizando la distancia entre centros calculada de la transmisión por correa y la altura del carro, se marcan los centros del eje del motor eléctrico y el eje de la caja de cambios de alta velocidad. A partir de los centros resultantes, dibuje los círculos de las poleas, el eje, el cubo y superficie interior borde. Con diámetro de polea D> 350 mm están diseñados con radios, y a 150< D El disco de polea ≤ 350 mm está fabricado con agujeros. Utilizando los datos dimensionales de las marcas del motor eléctrico seleccionado, se dibujan la caja de cambios, la corredera, el acoplamiento, los contornos y algunas características de diseño de estas unidades.

En la vista superior (en planta) están marcados los ejes de rotación del motor eléctrico y de la caja de cambios. Dibuje la transmisión por correa y, utilizando las coordenadas de los asientos de los extremos del eje con respecto al motor o caja de cambios, extraiga estos nodos, así como los elementos visibles de la corredera, el acoplamiento del eje de baja velocidad.

El carro está equipado con un tope con tornillo en un solo lado. Se instalan de manera que queden ubicados en diagonal. Un tornillo proporciona tensión a la correa, el segundo evita que el motor gire debido a la fuerza de la tensión de la correa.

Conexión de un motor eléctrico y una caja de cambios helicoidal mediante un acoplamiento(Figura 12.2) .

Dimensiones aproximadas de la longitud de la unidad. l Consta de las dimensiones del motor eléctrico y la caja de cambios. Tamaño norte determinado por el punto del motor o caja de cambios más alejado de la base del bastidor. Su posición depende de las dimensiones de altura del motor o caja de cambios, así como de la altura del perfil del bastidor. Muy a menudo, un marco soldado está hecho de canales, cuyo número se determina según el diámetro del orificio para el perno que sujeta la caja de cambios al marco (consulte la Tabla 12.1). Dimensiones de ancho EN igual a la suma de las dimensiones de la mitad del diámetro de la carcasa del motor eléctrico, la distancia total entre centros de la caja de cambios un ∑ y la distancia desde el eje del eje de baja velocidad hasta el punto extremo de la carcasa de la caja de cambios.

El dibujo de líneas finas comienza con una proyección de fachada. Están marcados el eje de rotación del motor eléctrico y el eje de la caja de cambios de alta velocidad. Las dimensiones a lo largo del motor eléctrico se colocan en el eje. Dibujar el extremo del eje del motor eléctrico, reservando el diámetro del eje. d 1 y la longitud de la zona de aterrizaje yo 1 . Dejando a un lado la distancia desde el hombro del eje hasta los orificios para fijar el motor al bastidor, se trazan sus coordenadas.

El plano final del extremo del eje de la caja de cambios de alta velocidad debe estar separado del eje del motor eléctrico a una distancia determinada por el diseño del acoplamiento. Por lo tanto, es necesario dibujar el contorno del acoplamiento, observando la posición relativa de las mitades del acoplamiento y los ejes del motor y la caja de cambios.

Conociendo la posición del extremo del eje de la caja de cambios de alta velocidad, dibuje el contorno de la caja de cambios, prestando atención a las dimensiones de los extremos de salida de los ejes y su distancia a los orificios que unen la caja de cambios al bastidor. Si no existen dimensiones de los elementos individuales de la carcasa de la caja de cambios, sus dimensiones también se determinan mediante el método de proporciones.

El diseño de la vista lateral permite determinar las dimensiones aproximadas del variador a lo largo de su longitud. l y verifique la longitud del marco.

Si la transmisión es por cadena, se dibuja un asterisco en el eje de salida de la caja de cambios. Los diseños de las ruedas dentadas se dan en la subsección 4.3.

A continuación se proporciona un ejemplo de una especificación para un dibujo.

Arroz. 12.2. Dibujo de un variador con caja de cambios Ts2U

Los marcos están diseñados para la instalación y fijación de unidades de transmisión y sus piezas: motor, caja de cambios, engranaje abierto, etc.

Es económicamente ventajoso producir marcos soldados en caso de producción única y fundidos en caso de producción en masa. Para la fabricación de un marco soldado se utilizan canales, esquinas y vigas en I. Dependiendo de la posición en altura de los elementos de accionamiento, el marco puede ser plano o escalonado.

En la Fig. 12.3 proporciona ejemplos de implementación. varios diseños marcos: 1 A– marco plano de diseño lineal; 1 b– un bastidor largo y plano de diseño lineal con tirantes diagonales adicionales para aumentar la rigidez longitudinal; 1 V– marco plano en forma de L, que permite un uso racional del espacio y tiene un menor consumo de metal en comparación con uno lineal, pero requiere un procesamiento adicional de un canal longitudinal corto para luego soldarlo cualitativamente en uno transversal; 1 GRAMO– si es necesario elevar el marco por encima de la base, se instala sobre bastidores y su rigidez suele reforzarse con tirantes diagonales. También es posible la fabricación de marcos en forma de U y de T.

Arroz. 12.3. Diseños de marcos

Normalmente, la altura del centro del motor desde la base y la altura del centro del eje de la caja de cambios de alta velocidad desde la base son diferentes. El diseño del bastidor debe coordinar con precisión la posición del motor con respecto a la caja de cambios, asegurando la alineación del eje (el uso de tipos de acoplamientos especialmente diseñados para estos fines todavía está bastante limitado por el pequeño rango de compensación posible). Con una diferencia de hasta 10 mm se sueldan placas de diferentes espesores. Si la diferencia es mayor, los canales transversales para montar el motor (o caja de cambios) se desplazan a la altura requerida mediante canales adicionales o cajas curvadas. En la Fig. 2:1 A - la compensación de diferencias de altura de hasta 10 mm se logra soldando placas de diferentes alturas; 1 b - la compensación de diferencias de altura mayores se logra soldando el canal a la altura requerida; 1 V, 1GRAMO– la compensación de la diferencia de altura se consigue mediante un canal adicional, invertido y colocado boca abajo o colocado sobre un estante; 1 d– La compensación de las diferencias de altura se consigue instalando una caja de chapa de acero doblada.

Arroz. 12.4. Alineación de diferencias de altura entre ejes de rotación del eje.

Número de perfil Canal y ángulo de acero laminado. asignar el diámetro de los agujeros para el perno de fijación caja de cambios al bastidor. En la tabla se presentan recomendaciones para elegir un número de perfil y la ubicación de los pernos de fijación en relación con la brida del canal. 12.1 y la viga se montan sobre bastidores y el marco sobre el piso, se instala sobre bastidores y, en la mayoría de los casos, se alinea con el lineal 12.2. En los lugares donde se perforan los orificios para los pernos de montaje del motor y la caja de cambios, se sueldan placas y luego se fresan sus superficies, lo que permite lograr el paralelismo en los planos de contacto del motor y la caja de cambios.

Tabla 12.1

Dimensiones del perfil y ubicación de orificios para remaches y pernos de canal.

(MN 1387-60 y GOST 11284-75 *)

Nro. de perfil	Dimensiones del estante, mm	Dimensiones de la pared, mm
b	A	D	A	a 1	D 1
6,5				-	-	-
				-	-	-
					9,0*
			13,0
14a					15,0*
					17,0*
16a

18a

20a 22a


24a

Notas: 1. Cuando se utilizan remaches, los diámetros nominales de los orificios D 1 marcado con un asterisco se puede aumentar en 2 mm. 2. Dimensiones a, a 1 , A,D Y D 1 prevé el uso de un perno de cabeza hexagonal de acuerdo con GOST 7798-70* y un perno de cabeza hexagonal para escariar orificios de acuerdo con GOST 7817-80*, remaches de acero con cabeza semicircular para costuras fuertemente resistentes de acuerdo con GOST 10301 -80* y remaches de acero con cabeza avellanada para costuras resistentes y duraderas según GOST 10300-80*. 3. Limitar las desviaciones tamaños a, a 1 , A,D Y D 1 se prescribe individualmente dependiendo de la precisión de las estructuras de acero y de las condiciones de fabricación de estas últimas.

Tabla 12.2

Dimensiones del perfil y ubicación de orificios para remaches y pernos de acero en ángulo laminado (MN 1387-60 y GOST 11284-75 *)

b,B	Disposición de orificios de una sola fila	Disposición de agujeros de doble fila
cadena	ajedrez
A	D máx.	A 1	A	D máx.	A 1	A	D máx.
		4,5	-	-	-	-	-	-
		5,5
	6,6

		9,0
		11,0

		13,0			6,6			6,6

		17,0			9,0


		11,0
		24,0			11,0

		26,0				15,0

	-	-		20,0

		26,0			26,0


			30,0		30,0

Nota: 1. Al instalar remaches en dos filas en orden de cadena para todas las esquinas (excepto las esquinas con un ancho de ala de 125 y 140 mm), dimensiones A,a 1 , D Y D 1 se puede tomar igual que con una disposición escalonada. 2. Acoplamiento de los perfiles de dos dimensiones de esquinas. A,a 1 , D Y D 1 se determina individualmente de acuerdo con los requisitos para la fabricación de estructuras de acero.

La rigidez longitudinal del marco se considera suficiente si se cumple la relación entre la altura y la longitud de las vigas longitudinales. h/l≥ (1/8 –1/10). Si la transmisión es por correa, si no se cumple la relación recomendada, se debe aumentar el número de perfil, ya que el marco tiene una forma característicamente alargada.

El marco se fija a la cimentación mediante la brida inferior o superior del canal, pasando el perno de cimentación por ambas bridas (Fig. 12.5).

Arroz. 12.5. Métodos para unir el marco a la base y opciones para aumentar la rigidez del canal: A– detrás del estante inferior con canales soldados para mayor rigidez

secciones de tiras; b - fortalecer la rigidez con un trozo de esquina; V - reforzar la rigidez con un trozo de tubo; GRAMO- sin amplificación

El número y diámetro de los pernos de cimentación se seleccionan de acuerdo con las recomendaciones de la Tabla 12.3.

Tabla 12.3

Seleccionar los diámetros y el número de tornillos de cimentación.

dependiendo de la longitud del marco, mm

Al fijar el marco a la base, se debe tener en cuenta:

· el diámetro del perno de cimentación no debe ser menor que el diámetro del perno que sujeta la caja de cambios al bastidor;

· la longitud de la sección del perno vertido en el hormigón debe ser igual a 15...20

diámetros de hilo;

· para compensar la pendiente de la superficie interior de la brida del canal, al fijarla a la brida inferior, se suelda una arandela oblicua. Puede instalarse sobre un perno como pieza separada o soldarse al marco (Tabla 12.4);

· en el caso de que el perno de cimentación pase por ambas bridas, para evitar la deformación de las bridas del canal al apretarlas, se sueldan entre ellas

un trozo de fleje de acero, ángulo o tubo hueco (Fig. 12.5).

Arroz. 12.5. Arandelas oblicuas (GOST 10906-66) para canales y vigas en I

Tabla 12.4

Los diseños más comunes de pernos de cimentación son los que tienen un extremo cónico, con un manguito de pinza adicional en el extremo, con una tuerca cónica atornillada en el extremo y con un extremo curvo. Relaciones dimensionales para este último: h = 20d; l 1 = 8d; l 2 = 4d; segundo =(6–8)d(12.6).

Los métodos de fijación del bastidor a la base, del motor eléctrico y del reductor al bastidor deben indicarse en el plano de montaje del accionamiento en cortes a escala: M 1:1. Las opciones para secciones de extensión para unir el marco a la base se muestran en la Fig. 12.7: A– fijación al estante superior, b– fijación al estante inferior. Las opciones para montar la caja de cambios y el motor en el marco y el motor eléctrico en la corredera se muestran en la Fig. 12.8.

Arroz. 12.6. Diseños de pernos de cimentación: A– con un engrosamiento al final

en forma de cono inverso; b– con pinza autoblocante; V– con tuerca cónica; GRAMO– perno con extremo curvado

Arroz. 12.7. Opciones para secciones de extensión para unir el marco a la base:

A– mediante fijación al estante superior; b– fijación al estante inferior

Arroz. 12.8. Opciones de montaje: A– pies del motor al tobogán;

b– caja de cambios (motor) al bastidor con un perno; V - también con un tornillo

El dibujo del marco se realiza después del dibujo del conjunto del variador, cuando se conocen su diseño y dimensiones principales. Dibujo del marco para el tipo de accionamiento según fig. 12.2 se muestra en la Fig. 12.9. A continuación se dan explicaciones para su implementación y especificaciones del marco.

Arroz. 12.9. Dibujo de marco

El bastidor indicado, destinado a instalar un motor con caja de cambios de dos etapas, está soldado a partir de los canales número 14. El número de perfil se selecciona de la tabla. 12.1 según el diámetro del orificio de 17 mm para el perno de cimentación. El eje de rotación del eje de la caja de cambios es más alto que el del motor, por lo que el plano de referencia del motor se desplaza debido a los canales transversales. 2 (ver Fig. 12.9) en relación con el longitudinal 1 a la altura requerida. El uso de un número de canal al soldar un marco hace que la lista de la gama de productos laminados utilizados sea mínima. Para asegurar planos paralelos A ajuste del motor y B caja de cambios, placas soldadas 3 a partir de listones, cuyas superficies luego se fresan, asegurando la alineación en altura de los ejes del motor y de la caja de cambios.

La rigidez del marco se logra eligiendo el número de canal, así como realizando los tirantes transversales 2 y 4. . Las dimensiones del bastidor son óptimas: la longitud está determinada por la disposición del motor, el acoplamiento, la caja de cambios y la colocación de los pernos de base, y el ancho del bastidor es mínimo: se utiliza un canal longitudinal para instalar los pernos de montaje de la caja de cambios; La altura del marco depende del número de canal seleccionado y de la diferencia de altura entre los ejes del motor y de la caja de cambios.

La fijación del marco a la base se realiza mediante seis pernos con un diámetro de 16 mm para la brida inferior del canal. Para nivelar la superficie interior de los estantes, se sueldan arandelas oblicuas 5. Los ejes de los orificios de los pernos exteriores se encuentran a una distancia de (1,5...2) diámetros de los orificios de los bordes del marco. Los orificios centrales para los pernos de cimentación se encuentran en el centro del marco. El diámetro y el número de orificios para los pernos de cimentación se asignan según la tabla. 12.3. La posición de los orificios con respecto a la brida del canal se indica en la tabla. 12.1.

Las dimensiones indicadas en el dibujo del marco se dividen según su finalidad en:

en general - estimar las dimensiones del producto;

instalación– orificios y sus coordenadas para los pernos de cimentación, los pernos de montaje del motor eléctrico y de la caja de cambios;

tecnológico – para la fabricación directa (soldadura) del marco.

Las dimensiones tecnológicas proporcionan información sobre las longitudes de los espacios en blanco de los canales longitudinales 1 (tamaño 720 mm); también es la dimensión de longitud; transversal 2 (tamaño 515 mm menos el ancho de la brida del canal No. 14 V= 58 milímetros). La posición de los canales 2 con respecto a 1 está determinada por las dimensiones en el plano 530; 94 milímetros. La dimensión de altura (tamaño 210 mm), teniendo en cuenta el espesor de las placas, determina la posición de los canales transversales 2 destinados a la instalación del motor. Las dimensiones enumeradas permiten soldar el marco con placas.

El dimensionamiento adicional está indisolublemente ligado a la tecnología de fabricación y la secuencia de marcas del marco. Fresando las superficies de las placas se consigue el paralelismo de los planos de contacto del motor y la caja de cambios, manteniendo un tamaño de 60 mm para asegurar la alineación vertical. A esta operación le sigue marcando las coordenadas de los orificios de montaje del motor y de la caja de cambios. Los diámetros y coordenadas de los orificios de fijación deben corresponder exactamente a estos objetos.

Para garantizar la alineación de los ejes del motor y de la caja de cambios, sus dimensiones de instalación deben estar correlacionadas entre sí. Primero, se trazan las coordenadas de los orificios de montaje de la caja de cambios (en la vista superior). Como base se toma la superficie exterior de la brida del canal, tamaño 23 mm. Luego, se aplica un tamaño de 66 mm a las placas destinadas a la instalación del motor. Los orificios de montaje del motor están desplazados esta distancia en relación con los orificios similares en la caja de cambios. La posición relativa de la caja de cambios y el motor sobre el bastidor en dirección longitudinal está determinada por una cadena de dimensiones 105; 140; 250 y 140 mm.

El diámetro de los orificios en el marco para todos los pernos de fijación es 1...2 mm mayor que el diámetro de los pernos. La presencia de huecos permite corregir la alineación de los ejes durante la instalación. Para ello se pueden utilizar distanciadores de acero en dirección vertical.

Las dimensiones especificadas no requieren una alta precisión de fabricación, por lo que los requisitos técnicos estipulan las desviaciones máximas de las dimensiones con la entrada: "Limitar las desviaciones de los tamaños de los agujeros norte 14; ejes h 14; el resto ± ÉL 14/2".

El marco se suelda, por regla general, mediante soldadura manual por arco eléctrico según

GOST 5264–85. soldaduras continuo a lo largo del contorno de las piezas de contacto. Las soldaduras se designan y representan de acuerdo con GOST 2.312-72*. Las costuras del mismo tipo se designan de forma simplificada. En uno de ellos proporcionan información completa indicando la cantidad, el número asignado y los parámetros requeridos, y en el resto en el estante de la línea guía, solo el número de costura. Así, por ejemplo, en la Fig. 14.12 Las costuras a tope de los canales transversales están marcadas con "C2 4 No. 3". Esta entrada significa: C – costura a tope, tipo 2 – sin corte preliminar de bordes, número de costuras – 4, No. 3 – número asignado. Para todas las demás costuras de este tipo, solo se da el número 3. De acuerdo con los requisitos de ESKD, las instrucciones generales para todas las costuras se pueden incluir en el texto de los requisitos técnicos, por ejemplo:

1) soldar a lo largo del contorno del contacto de las piezas con una costura continua continua;

2) las soldaduras deben realizarse de acuerdo con GOST 5264-85.

Al diseñar un marco, se deben evitar los siguientes errores al diseñar un marco: ubicación de los orificios para sujetar los pernos cerca de las soldaduras; instalación de pernos de fijación en canales transversales encima de los longitudinales, lo que puede complicar la instalación o incluso imposibilitarla; instalación de canales con estantes dentro del marco, lo que elimina el acceso llave inglesa al montar en pernos y tuercas.

Al restaurar un automóvil después de accidentes graves, siempre es necesario soldar el marco, lo que permite restaurar la resistencia y rigidez de la carrocería. Hay que decir que la soldadura de marcos tiene su propia características, del que hablaremos en este artículo.

¿Es recomendable reparar marcos mediante soldadura?

El bastidor de un automóvil es un bastidor de potencia al que posteriormente se unen todos los elementos de la carrocería, el motor, la caja de cambios, las transmisiones y otros componentes de gran tamaño. En accidentes graves, pueden producirse daños en el marco portante, incluida la pérdida total de la geometría de la estructura. Cabe decir que si el marco está gravemente dañado y su geometría está dañada, la reparación en este caso no será práctica. Sin embargo, si dicha estructura de soporte presenta ligeras deformaciones, pliegues, grietas y astillas, entonces es posible soldarla usted mismo y restaurar completamente su geometría. Debe entenderse que el funcionamiento seguro posterior del vehículo depende del cumplimiento de la tecnología de reparación.

Reglas de reparación de cuadros.

Al soldar el marco, es necesario recordar las siguientes reglas para este trabajo:

La soldadura se realiza de forma semiautomática.
No se permite el sobrecalentamiento.
Las costuras deben estar separadas.
Se hierve la raíz de la costura.

Antes de proceder directamente a soldar el bastidor, es necesario desmontar los elementos de la carrocería y otros componentes del vehículo que interfieran con el libre acceso a la zona averiada. Si la grieta en el marco se ha extendido, entonces es necesario, utilizando gatos y abrazaderas especiales, juntar los elementos conectados y asegurarse de verificar los puntos de control del automóvil.

Si primero es necesario realizar una edición adecuada del marco, se utiliza un martillo para este trabajo. Además, dicha edición se realiza con metal frío. si se lleva a cabo soldadura de marcos de carga Utilice equipos hidráulicos y neumáticos potentes y adecuados.

Soldar el marco de un automóvil con sus propias manos.

Es la preparación para la soldadura la que presenta cierta complejidad y es la etapa del trabajo más larga y laboriosa. Es necesario determinar daños específicos al marco, para lo cual se realiza una inspección visual. Es necesario retirar todos los elementos de la carrocería y unidades de potencia que dificulten el acceso al lugar del daño.

Se debe perforar el extremo de la grieta, lo que posteriormente detendrá el desarrollo del daño. Para este tipo de trabajos podemos recomendar el uso de brocas con un diámetro de unos 5 milímetros.

Los bordes se cortan en un ángulo de unos 90 grados. Este corte debe realizarse a dos tercios del espesor. parte metálica. El corte de bordes se puede realizar con una amoladora o un cortador de plasma.

Cocinamos el marco del auto.

Como se mencionó anteriormente, dichos trabajos de soldadura deben realizarse de forma semiautomática. La soldadura se realiza en varias pasadas y se deben tener en cuenta ciertas reglas para realizar este trabajo.

Durante el primer paso del quemador, se cuece la raíz. En este caso, se recomienda utilizar como electrodo un alambre de 1,2 milímetros de espesor con índice Sv08. La corriente de funcionamiento es de 100 amperios. Es necesario hervir bien la raíz, sin permitir que el metal se sobrecaliente.

El segundo y tercer pase se realizan con una corriente nominal de 110 amperios. Se utiliza un alambre de soldadura similar y las cuentas deben ser lo más delgadas posible y superponerse entre sí.

Al realizar el cuarto paso, la corriente debe aumentarse a 120 amperios. Los rodillos se hacen lo más apretados posible con poca exposición a los elementos principales. En este caso utilizan una corriente de 120 amperios y la cocción se realiza sin interrumpir el arco. Esto le permitirá obtener una costura uniforme y convexa.

Si es necesario realizar conexiones verticales, la soldadura se realiza de arriba a abajo. En este caso, es posible ocultar el hecho de la soldadura, para lo cual no se realiza la quinta pasada, por lo que es extremadamente difícil determinar el hecho de la soldadura en este caso. En cada caso concreto, la tecnología de soldadura puede variar en función del daño concreto. Solo un soldador experimentado podrá determinar cómo realizar correctamente este trabajo y podrá soldar el marco sin perder la resistencia de dicha estructura eléctrica.

¿Son necesarias las almohadillas para soldar?

Si el marco tiene daños graves, esta estructura se puede reforzar aún más utilizando superposiciones adecuadas en el marco. Estas superposiciones pueden tener la forma de una elipse o de un diamante. Tenga en cuenta que es mejor no superponerlos, sino soldarlos a la estructura del marco. Dicho revestimiento debe seleccionarse de un metal similar a la aleación de la estructura portante.

Tratamiento de costura después de soldar.

Todas las costuras existentes deben procesarse adecuadamente una vez finalizada la soldadura. El metal está protegido de la exposición a ambientes agresivos. La junta debe lavarse, arenarse, desengrasarse, imprimarse y pintarse. También podemos recomendar el uso de recubrimientos protectores especiales que asegurarán la total ausencia de corrosión en la unión.

Coste de la reparación

En cada caso concreto, el coste de la reparación depende de varios factores. Es necesario tener en cuenta la ubicación del daño, las características específicas de astillas y grietas, así como la necesidad de desmantelar varios elementos de la carrocería y de potencia. Al mismo tiempo, observamos que es mucho más fácil y económico soldar el marco que cambiar completamente dicha estructura de potencia.

INTRODUCCIÓN

Historia de la soldadura

Producción de soldadura en Stary Oskol

1. Parte general

1.2 Lugar de trabajo soldador

2. Parte especial

2.1 Propósito y descripción del diseño costuras de soldadura

2.2 Materiales utilizados para la fabricación de la estructura.

2.3 Operaciones de adquisición

2.4 Preparación para soldar

2.6 Montaje

2.7 Soldar la estructura (modos de soldadura y materiales de soldadura)

2.8 Inspección de soldaduras

3. Seguridad laboral

3.2 Seguridad eléctrica

3.3 Seguridad contra incendios

4. Parte económica

4.1 Estructura empresarial

CONCLUSIÓN

LITERATURA

INTRODUCCIÓN

Historia de la soldadura

Los fundadores de la soldadura son: V.V. Petrov (1731-1834), N.N. Benardos (1842-1905), N.G. Slovyanov (1854-1897).

En 1802, por primera vez en el mundo, V.V. Petrov descubrió y observó una descarga de arco de una columna de voltios constante y superpotente. Este pilar o batería, como la llamó Petrov, era la fuente más poderosa en ese momento. 80 años después N.N. Benardos en 1881 fue el primero en utilizar un arco eléctrico entre un electrodo de carbono y metal para soldar.

Casi simultáneamente con Benardos trabajó otro científico ruso, N.G. Slavyanov. Slovyanov desarrolló un método de soldadura por arco con un electrodo de metal y una zona de soldadura protectora con una capa de fundente y el primer mecanismo del mundo, “Electric Melter”, para la alimentación semiautomática de una varilla de electrodo en la zona de soldadura. El método de soldadura se llama: soldadura por arco según el método Slovyan. La primera manifestación tuvo lugar en 1882. Actualmente, existe una gran cantidad de dispositivos para soldar, por ejemplo: soldadura por arco semiautomática en gases de protección, en la que el alambre se alimenta automáticamente y el soplete se mueve manualmente. En este caso, la máquina de soldar automática produce alambre y mueve la antorcha automáticamente. Soldadura con gas: con este método, las piezas se sueldan con una llama que se forma por la combustión de gases o vapores de líquidos inflamables.

Láser, plasma, s control remoto, soldadura submarina.

Producción de soldadura en Stary Oskol mi

En Stari Oskol producción de soldadura presentado en las fábricas: BSK, ZVZ, ZEMZ, VMMZ, MKM, OEMK, TsMZ, SGOK, KPD, ZhBI, departamentos de construcción e instalación y reparación de soldadura en diversas organizaciones.

Planta de Preparación de Instalaciones Eléctricas: produce gabinetes para equipos eléctricos, postes de iluminación, bienes de consumo, utilizando soldadura manual y control.

La planta de productos de ventilación produce conductos de aire y puertas de garaje. Utilizamos soldadura por arco manual, soldadura semiautomática con electrodo consumible en ambiente de dióxido de carbono, la soldadura es controlada.

La planta de ensamblaje mecánico de Voronezh produce equipos no estándar para organizaciones de instalación y pedidos gubernamentales. Se utilizan soldadura manual por arco y por resistencia, soldadura con gas protector y soldadura con electrodos consumibles.

Taller de estructuras metálicas (SMC), Planta electrometalúrgica de Oskol y Planta de procesamiento y minería Stoilensky: producción de equipos no estándar, estructuras metálicas para la reparación de equipos principales.

Se utiliza soldadura manual, por arco y semiautomática en gases de protección y corte por plasma.

Fábrica de piezas de paneles grandes - fabricación estructuras de hormigón armado. Se utilizan soldadura por arco manual, soldadura por resistencia y soldadura por arco sumergido.

Belgorodstalkonstruktsiya – produce estructuras metálicas para sus propias necesidades. Se utiliza soldadura por arco manual y semiautomática.

En otros talleres, con trabajo de reparación Utilizan soldadura por arco manual, soldadura con electrodo consumible en un entorno de gas protector, revestimiento automático bajo una capa de fundente y pulverización de plasma.

1. una parte común

1.1 una breve descripción de producción

En el taller se fabrican y sueldan portones, rejas, contenedores y también se cortan esquinas y chapas. diferentes tamaños y espesor. El taller utiliza soldadura por arco manual, también se realiza soldadura y corte con gas. En el área de adquisiciones se utilizan cizallas mecánicas. Trabajo de soldadura se llevan a cabo para las necesidades del liceo, y también cumplen con los pedidos de la ciudad.

1.2 Lugar de trabajo del soldador

El lugar de trabajo del soldador debe ubicarse en cabinas de soldadura especiales o directamente al lado del producto de soldadura. La cabina de soldadura debe tener un tamaño de 2:3 metros, la estructura debe ser metálica, las paredes de la cabina deben tener 2 metros de altura, la distancia desde el piso es de 300 mm, las paredes deben ser de acero u otro material ignífugo, la las paredes están pintadas tonos brillantes pintura resistente al fuego, la entrada está cubierta con una cortina de lona. Debería haber un ventilación local, dentro de la cabina debe haber una mesa con una altura de 500-600 mm., para trabajar sentado 900 mm., para trabajar de pie, a la mesa se suelda un perno que sirve de conexión a tierra, también debe haber un casillero para herramientas necesarias y documentación, se instala un sillón de tornillos para facilitar el trabajo. Todo el equipo de la cabina debe estar conectado a tierra.

2. parte especial

2.1 Finalidad de las estructuras y descripción de las soldaduras.

El diseño de "marco" es una estructura espacial tridimensional diseñada para combinar piezas y mecanismos individuales en una sola unidad. Uno de los principales requisitos para los marcos es la rigidez estructural. Una soldadura es una sección unión soldada, formado como resultado de la cristalización del metal fundido. Las costuras se clasifican según los siguientes criterios:

1) Por tipo de unión soldada:

a) Juntas a tope – designadas con la letra: C.

b) Angular - designado haya: U.

c) Barras en T: designadas con la letra T.

d) Vuelta – designada con la letra: N.

2) Por posición en el espacio: a) en posición inferior, b) posición vertical, c) posición horizontal, d) posición techo, e) costura circular.

3) Según la forma de la superficie exterior: a) costura normal; b) costura reforzada o convexa; c) costura debilitada o cóncava.

4) Por longitud: a) continua, b) intermitente (en cadena al tresbolillo).

5) Rellenando la sección: a) monocapa, de una sola pasada; b) multicapa, c) multicapa multipasada; d) bilateral.

6) En relación con la dirección de las fuerzas actuantes: a) de flanco, b) frontal;

c) oblicuo; d) combinado.

Según el dibujo, el "marco" se fabrica mediante costuras soldadas:

GOST 5264-80N 1 ∆4

Junta solapada sin biseles, intermitente unilateral, rollo de costura de 1 mm.,

GOST 5264-80-T 1 ∆4

GOST 5264-80-T 1 ∆8

Unión en T, unilateral sin bordes biselados, costura enrollada de 1 mm,

Realizado mediante soldadura manual por arco.

GOST 5264-80-T 6

Unión en T con bisel de un borde, unilateral.,

Fabricado mediante soldadura por arco manual.

2.2 Materiales utilizados para la fabricación de estructuras.

El acero es una aleación de hierro y carbono.

El acero se clasifica según ciertos criterios:

1)Por composición química: a) contenido de carbono carbonoso superior al 0,25%.

Contenido de carbono medio de 0,25 a 0,6%, contenido de carbono alto de 0,46 a 0,7%; b) aleado: contenido bajo de elementos de aleación hasta el 2,5%. Contenido medio aleado de elementos de aleación del 2,5 al 10%. El contenido de elementos de aleación altamente aleados es superior al 10%.

2) Por aplicación: a) estructural; b) instrumental; c) especial.

3) Por calidad: a) calidad ordinaria – 0,025% de impurezas; b) alta calidad – 0,15% de impurezas; c) alta calidad – 0,015% de impurezas; d) calidad especialmente alta - > 0,015% de impurezas. La calidad del acero depende del contenido de impurezas (azufre, fósforo, oxígeno).

4) Según el grado de desoxidación: a) hirviendo (KP) - acero no desoxidado, b) en calma (SP) - se solidifica tranquilamente; c) semisilencioso (PS) – parcialmente desoxidado. En la fabricación del marco se utilizó acero St3sp: acero estructural bajo en carbono, de calidad ordinaria, con un bajo grado de desoxidación.

2.3 Operaciones de adquisición

Las operaciones de adquisición incluyen: limpiar, doblar, cortar, enderezar, pelar. Procesando.

Es necesario editar para enderezar el producto enrollado. El enderezamiento se realiza doblando o estirando el plástico. Los equipos de enderezamiento se dividen en: máquinas rotativas, prensas estiradoras, máquinas enderezadoras.

1) Máquinas rotativas: enderezadoras de chapa, multirrodillos, enderezadoras de grados, máquinas multirrodillo.

2) Las prensas son de tornillo, hidráulicas, de manivela.

Doblado: se realiza mediante el doblado plástico de piezas. Según el principio de funcionamiento, los equipos de doblado se dividen en: máquinas rotativas y prensas. Las máquinas rotativas incluyen: dobladoras de láminas, laminadoras de rodillos múltiples, máquinas prensadoras, máquinas clasificadoras de rodillos y máquinas dobladoras de tubos. Las prensas están diseñadas para doblar varios perfiles de material en láminas y tiras; las prensas se pueden utilizar para realizar operaciones de perforación y estampado.

Limpieza: se utiliza para eliminar de la superficie de la lámina conservantes, contaminantes, incrustaciones de óxido, rebabas, escorias, que complican el proceso de soldadura, provocan defectos en las soldaduras e interfieren en la aplicación. recubrimientos protectores, mecánico y limpieza quimica. Los mecánicos incluyen: granallado, granallado, granallado, máquinas de limpieza, tambores giratorios. A metodos quimicos incluyen: desengrasado, método de baño o chorro.

Corte. En la fabricación de piezas utilizan los siguientes tipos corte con tijeras en máquinas cortadoras, sellos, prensas, corte térmico. Las tijeras se utilizan para cortar láminas de perfiles perfilados de pequeño espesor. Hay tijeras: de un solo disco con cuchillo inclinado, tijeras de prensa. Las máquinas cortadoras se utilizan para cortar tubos perfilados y seccionados. El corte térmico (corte por gas y por arco) se utiliza para cortar metales refractarios. material laminar y tuberías de gran diámetro.

Restauración mecánica. En la producción de piezas para estructuras soldadas, se utilizan máquinas cortadoras de metales para realizar operaciones de perforación, procesamiento de bordes y superficies. Utilizado para perforar máquinas perforadoras, perforación radial, perforación vertical. Los cantos y superficies de varios husillos se procesan en cepilladoras de cantos y cepilladoras longitudinales, y los cascos cilíndricos en tornos giratorios.

2.4 Preparación para soldar

Antes de fabricar piezas se utilizan las siguientes operaciones tecnológicas: marcado, corte, estampado, limpieza, enderezado, preparación de bordes.

El marcado consiste en aplicar una configuración de la pieza con tolerancia al metal. El margen es la diferencia entre el tamaño de la pieza de trabajo y el tamaño final de la pieza. La asignación se elimina durante el procesamiento posterior. Para el marcado se utilizan mesas o placas de marcado de los tamaños requeridos.

El corte se realiza con sopletes de oxígeno a lo largo del contorno previsto de la pieza manualmente o con máquinas de corte a gas. proposito especial. Cortar en máquinas para metal es más productivo y produce cortes de alta calidad. Para corte recto mecánico hoja de metal Se utilizan tijeras de prensa.

El estampado de espacios en blanco se realiza en frío o en caliente. Chapas de acero de hasta 6-8 mm de espesor. estampado en frío. Para metal con un espesor de 8-10 mm. Se utiliza estampado con precalentamiento.

El metal se limpia para eliminar las rebabas de los bordes de las piezas después del estampado, así como para eliminar las incrustaciones y la escoria de la superficie de los bordes después del corte con oxígeno. Para la limpieza de piezas pequeñas, instalaciones fijas con ruedas de lijado. Las piezas grandes se limpian con amoladoras neumáticas o eléctricas portátiles.

Piezas y piezas de trabajo cuando se doblan durante el corte o corte con oxígeno. tijeras mecanicas enderezado sobre rodillos alisadores de hojas o manualmente en estufa. El enderezamiento de chapa fina se realiza en frío sobre rodillos o prensas enderezadoras de chapa, mientras que el enderezamiento de chapa gruesa se realiza en caliente a mano sobre placas enderezadoras.

La preparación de los bordes soldados de piezas de gran espesor se realiza mediante corte con oxígeno o procesamiento en cepillado o fresadoras, para preparar chapas finas se utilizan prensas dobladoras de cantos o máquinas especiales. El doblado de piezas y piezas de trabajo se realiza sobre rodillos dobladores de metal. Aquí también se fabrican carcasas para soldar varios contenedores cilíndricos. Según el dibujo, un borde está biselado en un ángulo de 45* y la costura de soldadura está biselada.

GOST 5264-80-T 6

2.5 Selección de equipos de soldadura.

Como fuente de energía para Arco eléctrico Se utilizan “Transformador”, “Rectificador”, “Convertidor”.

El transformador de soldadura está diseñado para posicionar la tensión de red al voltaje de funcionamiento requerido y ajustar la fuerza. corriente de soldadura. Consta de: una carcasa, un núcleo, devanados primario y secundario, un interruptor de etapa y un mecanismo indicador de corriente.

Un rectificador de soldadura es un dispositivo diseñado para convertir corriente alterna a permanente.

Consta de: un transformador de potencia, un bloque de válvulas de potencia, un estrangulador estabilizador, una unidad de protección y un sistema de control de válvulas.

Un convertidor de soldadura es una máquina que se utiliza para convertir corriente alterna en corriente de soldadura directa.

El convertidor consta de: un generador CC y un motor de accionamiento trifásico, ubicados en el mismo eje y en la misma carcasa.

Al hacer el "marco", utilizaré el rectificador VDU-601, un rectificador de arco universal con una potencia nominal de 600 amperios, modificación número 1.

Especificaciones técnicas.

Potencia nominal: 69 A.

La corriente nominal de soldadura es de 630 A.

El rango de control de la corriente de soldadura es de 100-700 A.

Voltaje movimiento inactivo– 90V.

Tensión de funcionamiento nominal: 66 V.

Dimensiones totales: 1250 x 900 x 1155 mm. Peso - 59,5 kg.

2.6 Montaje

El montaje es una operación tecnológica que asegura las piezas a soldar en la posición relativa requerida y se fijan con dispositivos o tachuelas especiales.

Están disponibles las siguientes herramientas de montaje:

1) placa de montaje y soldadura - dispositivo de soporte en forma de horizontal placa de metal con ranuras;

2) bastidor: un dispositivo de soporte con una superficie horizontal plana para colocar productos de gran tamaño en el taller;

3) soportes de montaje y soldadura: dispositivos para colocar piezas de productos de gran tamaño ensamblados y soldados y fijarlas en la posición deseada.

La base del dispositivo de montaje es un marco rígido que soporta topes, abrazaderas y abrazaderas. Durante el montaje, las piezas se insertan en los accesorios, se colocan sobre topes y abrazaderas y se aseguran con resortes.

La secuencia de operaciones de montaje y soldadura puede ser diferente:

La soldadura se realiza una vez finalizado el montaje.

El montaje y la soldadura se realizan de forma variable, por ejemplo en la fabricación de estructuras mediante la construcción de elementos individuales.

El montaje general y soldadura de estructuras va precedido del montaje y soldadura de componentes.

2.7 Soldadura

Se entiende por modo de soldadura un conjunto de parámetros que aseguran una combustión estable del arco, obteniendo cordones de soldadura del tamaño, forma y calidad especificados. Hay parámetros principales y parámetros adicionales.

Los principales parámetros incluyen: 1) intensidad de la corriente de soldadura; 2) voltaje del arco; 3) velocidad de soldadura.

Los adicionales incluyen: 1) diámetro del electrodo; 2) tipo y marca de electrodo; 3) tipo y polaridad de la corriente de soldadura; 4) posición espacial costura

Determinación de modos de soldadura para el marco:

1) En base al espesor del metal determinamos el diámetro del electrodo (d el), ya que el espesor del metal del que está hecha la espiral es de 10 mm, por lo que utilizaremos un electrodo con un diámetro de 4 mm.

2) La fuerza de la corriente de soldadura J(A) es igual a: usando la fórmula J St =d el ·k, calculamos la fuerza de la corriente de soldadura. k – coeficiente de proporcionalidad depende del diámetro del electrodo. J St = 30 d el = 30 4 = 120 A.

3) Tensión del arco (U d) con manual soldadura por arco será igual a 24V.

4) La velocidad de soldadura (Uw) depende de las calificaciones del soldador y del espesor del metal que se está soldando.

5) El tipo de corriente y polaridad se configuran dependiendo del tipo de metal a soldar y su espesor; al soldar con corriente continua de polaridad inversa, se libera más calor sobre el electrodo. La polaridad inversa se utiliza al soldar. metal fino y al soldar aceros de alta aleación para evitar el sobrecalentamiento.

6) La posición de la costura en el espacio durante la soldadura por arco manual se puede realizar en todas las posiciones espaciales.

Al soldar el marco, se utilizan electrodos:

E42A – tipo de electrodo

electrodo electrónico

UONI 13/45 - marca del electrodo

U – para acero al carbono

D – capa gruesa

E-412(3) – un grupo de índices que caracterizan las propiedades mecánicas

B - revestimiento principal

20 – género y polaridad

2.8 Inspección de soldaduras

Existir varios métodos control de soldaduras: hidráulica, neumática, vacío, queroseno. Las soldaduras del marco se controlan mediante inspección externa. Consiste en que esta es la forma más sencilla y necesaria de comprobar la calidad de la soldadura en productos terminados. Una inspección externa revela que la costura no cumple con los requisitos dimensiones geométricas, flacidez, socavaciones, quemaduras. Las dimensiones de las costuras deben corresponder a las indicadas en el dibujo. No se permite ninguna reducción en el tamaño real de la costura en comparación con el tamaño especificado. Si se detectan defectos externos (poros, grietas), es necesario eliminar la escoria, limpiar el lugar de soldadura, eliminar los poros y grietas con un soplete o una amoladora y, después de retirar y limpiar, soldar primero la costura.

2.9 Precauciones de seguridad para trabajo de soldadura Oh

Todos los trabajos de soldadura deben realizarse de acuerdo con los requisitos de las "Reglas de seguridad para trabajar con herramientas y dispositivos".

Las personas mayores de 18 años que hayan recibido una formación y pruebas especiales pueden realizar trabajos de soldadura eléctrica y con gas. conocimientos teóricos, habilidades prácticas, conocimientos de seguridad y soldadores certificados. Todos los soldadores deben someterse a una prueba de conocimiento de las instrucciones de seguridad laboral.

Los pasos entre fuentes de corriente de soldadura deben tener al menos 0,8 m. Los pasos entre grupos de transformadores de soldadura deben tener al menos 1 m de ancho. Está prohibido instalar un transformador de soldadura encima del regulador de corriente.

Está prohibido realizar trabajos de soldadura eléctrica durante la lluvia y nevadas, en ausencia de marquesinas para los equipos de soldadura eléctrica y el lugar de trabajo. En trabajos de soldadura electrica en lugares húmedos, el soldador debe estar sobre un piso de tablas secas o sobre una alfombra dieléctrica.

Durante cualquier ausencia del lugar de trabajo, el soldador debe apagar maquina de soldar. Al realizar trabajos de soldadura eléctrica, el soldador debe utilizar equipo de protección personal: una pantalla para proteger la cara y los ojos, guantes para proteger las manos. La ropa debe estar confeccionada con material ignífugo de baja conductividad eléctrica y botas de cuero.

Durante los trabajos de soldadura con gas, está prohibido almacenar cilindros de oxígeno en la misma habitación que los cilindros de gases inflamables, así como carburo de calcio, pinturas y aceites (grasas). Los cilindros deben moverse en carros, contenedores y otros dispositivos especiales que aseguren una posición estable de los cilindros. Está prohibido llevar bombonas en hombros y brazos. Un cilindro de gas con fugas no debe usarse para operación o transporte.

No caliente los cilindros para aumentar la presión. Al realizar trabajos de soldadura con gas, está prohibido fumar y utilizar llamas abiertas a una distancia inferior a 10 metros de las bombonas de gas. La longitud total de las mangueras no debe superar los 30 m. Antes de conectar la manguera al quemador, se debe purgar con gas de trabajo. Cada cinco años se debe inspeccionar un cilindro de gas. Al finalizar el trabajo, las válvulas de los cilindros deben estar cerradas.

3. Seguridad laboral

3.1 Protección laboral en la empresa y saneamiento industrial.

Los trabajos de soldadura pertenecen a la categoría de trabajos con un alto grado de peligro, lo que conlleva mayores requisitos para la organización de los lugares de trabajo y el mantenimiento de equipos y equipos. Está prohibido violar estos requisitos para evitar incidentes traumáticos (intoxicación por gas, descarga eléctrica, etc.). Al realizar el trabajo, el soldador debe trabajar a corriente eléctrica potencia superior a 1000A y voltaje de 24 a 220/380V. El oxígeno y los gases inflamables utilizados en la soldadura con gas, el pulido y el corte de metales se suministran al lugar de trabajo en estado comprimido, a menudo bajo alta presión. Los gases combustibles, mezclados con aire u oxígeno, explotan por una chispa de cualquier origen, una llama abierta, un cuerpo calentado y otros impulsos térmicos. Un gas muy utilizado, el acetileno, es explosivo incluso en ausencia de oxígeno y aire. Un grave peligro surge al producir acetileno en generadores especiales en el lugar de trabajo.

El oxígeno a alta presión en un cilindro tiene una alta actividad química, especialmente cuando entra en contacto con diversos aceites y grasas: animales, minerales y vegetales. El corte de metales va acompañado de la liberación de una gran cantidad de metal fundido y escoria del lugar de corte.

Todo esto hace que el lugar donde se realizan los trabajos de soldadura sea una zona de alto riesgo.

3.2 Seguridad eléctrica

Durante los trabajos de soldadura eléctrica, los pasos entre fuentes de corriente de soldadura de una sola estación para soldadura por fusión, corte y revestimiento deben tener un ancho de al menos 0,8 m, entre fuentes de múltiples estaciones, al menos 1,5 m, la distancia entre fuentes de una y varias estaciones Las fuentes de corriente de soldadura a la pared deben ser de al menos 0,5 m.

El regulador de corriente de soldadura puede estar situado al lado del transformador de soldadura o encima de él. Está prohibido instalar un transformador de soldadura encima del regulador de corriente.

Está prohibido realizar trabajos de soldadura eléctrica durante la lluvia y nevadas en ausencia de marquesinas sobre el equipo de soldadura eléctrica y el lugar de trabajo.

Durante los trabajos de soldadura eléctrica en locales de producción Los lugares de trabajo de soldadura deben estar separados de los lugares de trabajo y pasillos adyacentes mediante mamparas ignífugas (pantallas, escudos) con una altura de al menos 1,8 m.

Al realizar trabajos de soldadura eléctrica en lugares húmedos, el soldador debe estar sobre un piso de tablas secas o sobre una alfombra dieléctrica.

Al realizar trabajos de soldadura eléctrica, el soldador y sus ayudantes deben utilizar equipo de protección personal: un casco protector fabricado con materiales no conductores, que debe combinarse convenientemente con un escudo que sirva para proteger la cara y los ojos: gafas de seguridad con lentes transparentes para proteja los ojos de astillas y escoria caliente al limpiar costuras de soldadura con un martillo o cincel; mitones con guanteletes o guantes, ropa especial hecha de materiales resistentes a las chispas y de baja conductividad eléctrica, botas de cuero.

3.3 Seguridad contra incendios

Las causas de un incendio durante la soldadura pueden ser chispas y gotas de metal fundido y escoria, así como un manejo descuidado de la llama del soplete en presencia de materiales inflamables cerca del lugar de trabajo del soldador.

Para prevenir incendios, se deben observar las siguientes medidas de seguridad contra incendios: no almacenar materiales inflamables o inflamables cerca del lugar de soldadura, y no realizar trabajos de soldadura en habitaciones contaminadas con trapos aceitosos, papel o desechos de madera;

Está prohibido el uso de prendas y guantes con trazas de aceites, grasas, gasolina, queroseno y otros líquidos inflamables; No soldar ni cortar recién pintado pinturas de aceite estructuras hasta que estén completamente secas;

Está prohibido soldar equipos que se encuentren bajo voltaje electrico y recipientes bajo presión.

Es necesario contar constantemente con equipos de extinción de incendios: extintores, cajas de arena, palas, baldes, mangueras contra incendios y monitorearlos en buenas condiciones, así como mantenerlos en buenas condiciones. alarma de incendios; Después de completar el trabajo de soldadura, es necesario apagar la máquina de soldar y también asegurarse de que no haya objetos quemados o humeantes.

4. Parte económica

4.1 Estructura empresarial

1. El gerente de tienda es responsable de la plantilla:

Proporciona directamente la gestión de todo el trabajo en la implementación de la tarea planificada, protección laboral, precauciones de seguridad, de modo que todos los lugares de trabajo cuenten con unidades de trabajo;

Realiza análisis de seguridad de equipos de producción y procesos laborales, aplica medidas para mejorar su nivel de seguridad;

Reportar violaciones y eliminar las causas de las violaciones diariamente en un informe sanitario;

Controla el trabajo en materia de protección laboral y toma medidas disciplinarias;

Supervisa la calidad del trabajo, verifica el estado de la documentación según las instrucciones de los trabajadores del taller;

Supervisa la disponibilidad y actualización sistemática de los equipos de protección visual laboral en el sitio y lugares de trabajo.

2. Subdirector de tienda:

Responsable de la implementación de tareas, trabajo planificado en áreas, de las precauciones de seguridad, de la capacidad de servicio de los equipos, monitorea la calidad y finalización oportuna de las tareas.

3. Jefe de sección:

Supervisa el estado de los suministros de energía;

Supervisa el progreso de la soldadura;

Responsable de las precauciones de seguridad en su sitio y responsable de la implementación del trabajo planificado.

4. Maestro:

· asigna una categoría a los soldadores;

· supervisa la calidad del trabajo realizado;
monitorea las precauciones de seguridad directamente al realizar cualquier trabajo en el sitio;

· informes sobre el trabajo realizado durante el día.

4.2 Cálculo del consumo de materiales de soldadura.

Para calcular el consumo de electrodos necesitas:

1) Tome una placa de longitud L – 100 mm. y pesa 250 g.

2) Luego necesita averiguar la cantidad de electrodos en el paquete y el peso de los electrodos; la cantidad de electrodos en un paquete es de 90 piezas y el peso de los electrodos es de 400 g.

3) Calcular la masa de un electrodo: 4000:90=45 g.

4) Después de esto, fusionamos un electrodo en la placa y lo pesamos, el peso de la placa pasó a ser 275 g, es decir, aumentó en 25 gy el peso del electrodo es 45 g.

Calculamos el número de electrodos que gastamos en una placa de 100 mm de largo.

45 g = 1 e. correo electrónico

Calculamos la cantidad de electrodos que se necesitarán para soldar una placa de 1 m de largo.

100mm.=0,5el.

100= 0,5 1000=500

5el – a 1 m.

Esto significa que para soldar una placa de 1 m de largo. Necesitará 5 electrodos.

CONCLUSIÓN

Tesis terminada

INTRODUCCIÓN

Historia de la soldadura

Producción de soldadura en Stary Oskol

1. Parte general

1.2 Lugar de trabajo del soldador

2. Parte especial

2.1 Propósito del diseño y descripción de las soldaduras.

2.2 Materiales utilizados para la fabricación de la estructura.

2.3 Operaciones de adquisición

2.4 Preparación para soldar

2.6 Montaje

2.7 Soldar la estructura (modos de soldadura y materiales de soldadura)

2.8 Inspección de soldaduras

3. Seguridad laboral

3.2 Seguridad eléctrica

3.3 Seguridad contra incendios

4. Parte económica

4.1 Estructura empresarial

CONCLUSIÓN

LITERATURA

INTRODUCCIÓN

Historia de la soldadura

Los fundadores de la soldadura son: V.V. Petrov (1731-1834), N.N. Benardos (1842-1905), N.G. Slovyanov (1854-1897).

Láser, plasma, control remoto, soldadura submarina.

Producción de soldadura en Stary Oskol mi

En Stary Oskol, la producción de soldadura está representada en las siguientes plantas: BSK, ZVZ, ZEMZ, VMMZ, MKM, OEMK, TsMZ, SGOK, KPD, ZhBI, departamentos de construcción e instalación y soldadura de reparación en diversas organizaciones.

Planta de Preparación de Instalaciones Eléctricas – produce armarios para equipos eléctricos, postes de iluminación, bienes de consumo, mediante soldadura manual y control.

Se utiliza soldadura manual, por arco y semiautomática en gases de protección y corte por plasma.

Planta de piezas de paneles grandes – producción de estructuras de hormigón armado. Se utilizan soldadura por arco manual, soldadura por resistencia y soldadura por arco sumergido.

Belgorodstalkonstruktsiya – produce estructuras metálicas para sus propias necesidades. Se utiliza soldadura por arco manual y semiautomática.

En otros talleres, durante los trabajos de reparación, se utiliza soldadura por arco manual, soldadura con electrodo consumible en un ambiente de gas protector, revestimiento automático bajo una capa de fundente y pulverización de plasma.

1. una parte común

1.1 Breve descripción de la producción.

El taller produce y suelda portones, rejas, contenedores y también corta esquinas y chapas de diferentes tamaños y espesores. El taller utiliza soldadura por arco manual, también se realiza soldadura y corte con gas. En el área de adquisiciones se utilizan cizallas mecánicas. Se realizan trabajos de soldadura para las necesidades del liceo, y también se cumplen pedidos de la ciudad.

1.2 Lugar de trabajo del soldador

El lugar de trabajo del soldador debe ubicarse en cabinas de soldadura especiales o directamente al lado del producto de soldadura. La cabina de soldadura debe tener un tamaño de 2:3 metros, la estructura debe ser metálica, las paredes de la cabina deben tener 2 metros de altura, la distancia desde el piso es de 300 mm, las paredes deben ser de acero u otro material ignífugo, la Las paredes están pintadas en colores claros con pintura resistente al fuego y la entrada está cubierta con una cortina de lona. La cabina debe tener ventilación local, dentro de la cabina debe haber una mesa con una altura de 500-600 mm, para trabajar sentado 900 mm, para trabajar de pie se suelda un perno a la mesa para que sirva de conexión a tierra, también debe haber Habrá un armario para las herramientas y la documentación necesarias. Para facilitar el trabajo, se instala una silla de tornillo. Todo el equipo de la cabina debe estar conectado a tierra.

2. parte especial

2.1 Finalidad de las estructuras y descripción de las soldaduras.

El diseño de "marco" es una estructura espacial tridimensional diseñada para combinar piezas y mecanismos individuales en una sola unidad. Uno de los principales requisitos para los marcos es la rigidez estructural. Una soldadura es una sección de una junta soldada formada como resultado de la cristalización del metal fundido. Las costuras se clasifican según los siguientes criterios:

1) Por tipo de unión soldada:

a) Juntas a tope – designadas con la letra: C.

b) Angular - designado haya: U.

c) Barras en T: designadas con la letra T.

d) Vuelta – designada con la letra: N.

2) Por posición en el espacio: a) en posición inferior, b) posición vertical, c) posición horizontal, d) posición techo, e) costura circular.

3) Según la forma de la superficie exterior: a) costura normal; b) costura reforzada o convexa; c) costura debilitada o cóncava.

4) Por longitud: a) continua, b) intermitente (en cadena al tresbolillo).

5) Rellenando la sección: a) monocapa, de una sola pasada; b) multicapa, c) multicapa multipasada; d) bilateral.

6) En relación con la dirección de las fuerzas actuantes: a) de flanco, b) frontal;

c) oblicuo; d) combinado.

Según el dibujo, el "marco" se fabrica mediante costuras soldadas:

GOST 5264-80N 1 ∆4

Junta solapada sin biseles, intermitente unilateral, rollo de costura de 1 mm.,

GOST 5264-80-T 1 ∆4

GOST 5264-80-T 1 ∆8

Unión en T, unilateral sin bordes biselados, costura enrollada de 1 mm,

Realizado mediante soldadura manual por arco.

GOST 5264-80-T 6

Unión en T con bisel de un borde, unilateral.,

Fabricado mediante soldadura por arco manual.

2.2 Materiales utilizados para la fabricación de estructuras.

El acero es una aleación de hierro y carbono.

El acero se clasifica según ciertos criterios:

1) Por composición química: a) Contenido de carbono carbonoso superior al 0,25%.

2) Por aplicación: a) estructural; b) instrumental; c) especial.

2.3 Operaciones de adquisición

Las operaciones de adquisición incluyen: limpiar, doblar, cortar, enderezar, pelar. Procesando.

1) Máquinas rotativas: enderezadoras de chapa, multirrodillos, enderezadoras de grados, máquinas multirrodillo.

2) Las prensas son de tornillo, hidráulicas, de manivela.

Limpieza: se utiliza para eliminar conservantes, óxido, incrustaciones, rebabas y escorias de la superficie de la lámina, que complican el proceso de soldadura, provocan defectos en las soldaduras e impiden la aplicación de recubrimientos protectores. Se utiliza limpieza mecánica y química para limpiar; partes. Los mecánicos incluyen: granallado, granallado, granallado, máquinas de limpieza, tambores giratorios. Los métodos químicos incluyen: desengrasado, método de baño o chorro.

Corte. En la fabricación de piezas se utilizan los siguientes tipos de corte con tijeras en máquinas cortadoras, troqueles, prensas y corte térmico. Las tijeras se utilizan para cortar láminas de perfiles perfilados de pequeño espesor. Hay tijeras: de un solo disco con cuchillo inclinado, tijeras de prensa. Las máquinas cortadoras se utilizan para cortar tubos perfilados y seccionados. El corte térmico (corte por gas y por arco) se utiliza para cortar materiales de láminas metálicas refractarias y tuberías de gran diámetro.

Restauración mecánica. En la producción de piezas para estructuras soldadas, se utilizan máquinas cortadoras de metales para realizar operaciones de perforación, procesamiento de bordes y superficies. Para la perforación se utilizan perforadoras, taladradora radial y taladradora vertical. Los cantos y superficies de varios husillos se procesan en cepilladoras de cantos y cepilladoras longitudinales, y los cascos cilíndricos en tornos giratorios.

2.4 Preparación para soldar

Antes de fabricar piezas se utilizan las siguientes operaciones tecnológicas: marcado, corte, estampado, limpieza, enderezado, preparación de bordes.

El corte se realiza con sopletes de oxígeno a lo largo del contorno previsto de la pieza manualmente o con máquinas de corte a gas especiales. Cortar en máquinas para metal es más productivo y produce cortes de alta calidad. Las cizallas de prensa se utilizan para el corte mecánico recto de chapa.

El metal se limpia para eliminar las rebabas de los bordes de las piezas después del estampado, así como para eliminar las incrustaciones y la escoria de la superficie de los bordes después del corte con oxígeno. Para limpiar piezas pequeñas se utilizan instalaciones estacionarias con muelas abrasivas. Las piezas grandes se limpian con amoladoras neumáticas o eléctricas portátiles.

Cuando las piezas y piezas de trabajo se doblan durante el corte con oxígeno o con cizallas mecánicas, se enderezan sobre rodillos enderezadores de láminas o manualmente sobre una placa. El enderezamiento de chapa fina se realiza en frío sobre rodillos o prensas enderezadoras de chapa, mientras que el enderezamiento de chapa gruesa se realiza en caliente a mano sobre placas enderezadoras.

La preparación de los bordes soldados de piezas de gran espesor se realiza mediante corte con oxígeno o procesamiento en cepilladoras o fresadoras; para la preparación de chapas finas se utilizan prensas dobladoras de bordes o máquinas especiales. El doblado de piezas y piezas de trabajo se realiza sobre rodillos dobladores de metal. Aquí también se fabrican carcasas para soldar varios contenedores cilíndricos. Según el dibujo, un borde está biselado en un ángulo de 45* y la costura de soldadura está biselada.

GOST 5264-80-T 6

2.5 Selección de equipos de soldadura.

“Transformador”, “Rectificador”, “Convertidor” se utilizan como fuente de energía para el Arco Eléctrico.

El transformador de soldadura está diseñado para ajustar el voltaje de la red al voltaje de funcionamiento requerido y ajustar la intensidad de la corriente de soldadura. Consta de: una carcasa, un núcleo, devanados primario y secundario, un interruptor de etapa y un mecanismo indicador de corriente.

Un rectificador de soldadura es un dispositivo diseñado para convertir corriente alterna en corriente continua.

Consta de: un transformador de potencia, un bloque de válvulas de potencia, un estrangulador estabilizador, una unidad de protección y un sistema de control de válvulas.

Un convertidor de soldadura es una máquina que se utiliza para convertir corriente alterna en corriente de soldadura directa.

El convertidor consta de: un generador CC y un motor de accionamiento trifásico, ubicados en el mismo eje y en la misma carcasa.

Al hacer el "marco", utilizaré el rectificador VDU-601, un rectificador de arco universal con una potencia nominal de 600 amperios, modificación número 1.

Especificaciones técnicas.

Potencia nominal: 69 A.

La corriente nominal de soldadura es de 630 A.

El rango de control de la corriente de soldadura es de 100-700 A.

Tensión de circuito abierto – 90 V.

Tensión de funcionamiento nominal: 66 V.

Dimensiones totales: 1250 x 900 x 1155 mm. Peso - 59,5 kg.

2.6 Montaje

El montaje es una operación tecnológica que asegura las piezas a soldar en la posición relativa requerida y se fijan con dispositivos o tachuelas especiales.

Están disponibles las siguientes herramientas de montaje:

1) placa de montaje y soldadura: un dispositivo de soporte en forma de placa de metal horizontal con ranuras;

2) bastidor: un dispositivo de soporte con una superficie horizontal plana para colocar productos de gran tamaño en el taller;

3) soportes de montaje y soldadura: dispositivos para colocar piezas de productos de gran tamaño ensamblados y soldados y fijarlas en la posición deseada.

La secuencia de operaciones de montaje y soldadura puede ser diferente:

La soldadura se realiza una vez finalizado el montaje.

El montaje y la soldadura se realizan de forma variable, por ejemplo en la fabricación de estructuras mediante la construcción de elementos individuales.

El montaje general y soldadura de estructuras va precedido del montaje y soldadura de componentes.

2.7 Soldadura

Los principales parámetros incluyen: 1) intensidad de la corriente de soldadura; 2) voltaje del arco; 3) velocidad de soldadura.

Los adicionales incluyen: 1) diámetro del electrodo; 2) tipo y marca de electrodo; 3) tipo y polaridad de la corriente de soldadura; 4) posición espacial de la costura.

Determinación de modos de soldadura para el marco:

3) El voltaje del arco (U d) durante la soldadura por arco manual será igual a 24V.

4) La velocidad de soldadura (Uw) depende de las calificaciones del soldador y del espesor del metal que se está soldando.

5) El tipo de corriente y polaridad se configuran dependiendo del tipo de metal a soldar y su espesor; al soldar con corriente continua de polaridad inversa, se libera más calor sobre el electrodo. La polaridad inversa se utiliza al soldar metales finos y al soldar aceros de alta aleación para evitar el sobrecalentamiento.

6) La posición de la costura en el espacio durante la soldadura por arco manual se puede realizar en todas las posiciones espaciales.

Al soldar el marco, se utilizan electrodos:

E42A – tipo de electrodo

electrodo electrónico

UONI 13/45 - marca del electrodo

U – para acero al carbono

D – capa gruesa

E-412(3) – un grupo de índices que caracterizan las propiedades mecánicas

B - revestimiento principal

20 – género y polaridad

2.8 Inspección de soldaduras

Existen varios métodos para controlar las soldaduras: hidráulico, neumático, vacío, queroseno. Las soldaduras del marco se controlan mediante inspección externa. Consiste en que esta es la forma más sencilla y necesaria de comprobar la calidad de la soldadura en productos terminados. La inspección externa revela una discrepancia entre la costura y las dimensiones geométricas requeridas, socavaduras y quemaduras. Las dimensiones de las costuras deben corresponder a las indicadas en el dibujo. No se permite ninguna reducción en el tamaño real de la costura en comparación con el tamaño especificado. Si se detectan defectos externos (poros, grietas), es necesario eliminar la escoria, limpiar el lugar de soldadura, eliminar los poros y grietas con un soplete o una amoladora y, después de retirar y limpiar, soldar primero la costura.

2.9 Precauciones de seguridad durante los trabajos de soldadura

Todos los trabajos de soldadura deben realizarse de acuerdo con los requisitos de las "Reglas de seguridad para trabajar con herramientas y dispositivos".

Los trabajos de soldadura eléctrica y con gas están permitidos a personas mayores de 18 años que hayan recibido formación especial y pruebas de conocimientos teóricos, habilidades prácticas, conocimientos de seguridad y que tengan un certificado de soldadura. Todos los soldadores deben someterse a una prueba de conocimiento de las instrucciones de seguridad laboral.

Está prohibido realizar trabajos de soldadura eléctrica durante la lluvia y nevadas, en ausencia de marquesinas para los equipos de soldadura eléctrica y el lugar de trabajo. Al realizar trabajos de soldadura eléctrica en lugares húmedos, el soldador debe estar sobre un piso de tablas secas o sobre una alfombra dieléctrica.

En caso de ausencia del lugar de trabajo, el soldador deberá apagar la máquina de soldar. Al realizar trabajos de soldadura eléctrica, el soldador debe utilizar equipo de protección personal: una pantalla para proteger la cara y los ojos, guantes para proteger las manos. La ropa debe estar confeccionada con material ignífugo de baja conductividad eléctrica y botas de cuero.

3. Seguridad laboral

3.1 Protección laboral en la empresa y saneamiento industrial.

Los trabajos de soldadura pertenecen a la categoría de trabajos con un alto grado de peligro, lo que conlleva mayores requisitos para la organización de los lugares de trabajo y el mantenimiento de equipos y equipos. Está prohibido violar estos requisitos para evitar incidentes traumáticos (intoxicación por gas, descarga eléctrica, etc.). Al realizar el trabajo, el soldador debe trabajar con una corriente eléctrica superior a 1000 A y un voltaje de 24 a 220/380 V. El oxígeno y los gases inflamables utilizados en la soldadura con gas, el pulido y el corte de metales se suministran al lugar de trabajo en estado comprimido, a menudo a alta presión. Los gases combustibles, mezclados con aire u oxígeno, explotan por una chispa de cualquier origen, una llama abierta, un cuerpo calentado y otros impulsos térmicos. Un gas muy utilizado, el acetileno, es explosivo incluso en ausencia de oxígeno y aire. Un grave peligro surge al producir acetileno en generadores especiales en el lugar de trabajo.

Todo esto hace que el lugar donde se realizan los trabajos de soldadura sea una zona de alto riesgo.

3.2 Seguridad eléctrica

Está prohibido realizar trabajos de soldadura eléctrica durante la lluvia y nevadas en ausencia de marquesinas sobre el equipo de soldadura eléctrica y el lugar de trabajo.

Al realizar trabajos de soldadura eléctrica en locales industriales, los lugares de trabajo de los soldadores deben estar separados de los lugares de trabajo y pasajes adyacentes mediante mamparas ignífugas (pantallas, escudos) con una altura de al menos 1,8 m.

Al realizar trabajos de soldadura eléctrica en lugares húmedos, el soldador debe estar sobre un piso de tablas secas o sobre una alfombra dieléctrica.

3.3 Seguridad contra incendios

Está prohibido el uso de prendas y guantes con trazas de aceites, grasas, gasolina, queroseno y otros líquidos inflamables; No soldar ni cortar estructuras recién pintadas con pinturas al óleo hasta que estén completamente secas;

Está prohibido soldar equipos bajo tensión eléctrica o recipientes bajo presión.

Siempre debe tener equipo contra incendios: extintores, cajas de arena, palas, baldes, mangueras contra incendios y monitorearlos en buenas condiciones, así como mantener la alarma contra incendios en buen estado de funcionamiento; Después de completar el trabajo de soldadura, es necesario apagar la máquina de soldar y también asegurarse de que no haya objetos quemados o humeantes.

4. Parte económica

4.1 Estructura empresarial

1. El gerente de tienda es responsable de la plantilla:

Realiza análisis de seguridad de equipos de producción y procesos laborales, aplica medidas para mejorar su nivel de seguridad;

Reportar violaciones y eliminar las causas de las violaciones diariamente en un informe sanitario;

Controla el trabajo en materia de protección laboral y toma medidas disciplinarias;

Supervisa la calidad del trabajo, verifica el estado de la documentación según las instrucciones de los trabajadores del taller;

Supervisa la disponibilidad y actualización sistemática de los equipos de protección visual laboral en el sitio y lugares de trabajo.

2. Subdirector de tienda:

3. Jefe de sección:

Supervisa el estado de los suministros de energía;

Supervisa el progreso de la soldadura;

Responsable de las precauciones de seguridad en su sitio y responsable de la implementación del trabajo planificado.

4. Maestro:

· asigna una categoría a los soldadores;

· supervisa la calidad del trabajo realizado;
monitorea las precauciones de seguridad directamente al realizar cualquier trabajo en el sitio;

· informes sobre el trabajo realizado durante el día.

4.2 Cálculo del consumo de materiales de soldadura.

Para calcular el consumo de electrodos necesitas:

1) Tome una placa de longitud L – 100 mm. y pesa 250 g.

2) Luego necesita averiguar la cantidad de electrodos en el paquete y el peso de los electrodos; la cantidad de electrodos en un paquete es de 90 piezas y el peso de los electrodos es de 400 g.

3) Calcular la masa de un electrodo: 4000:90=45 g.

4) Después de esto, fusionamos un electrodo en la placa y lo pesamos, el peso de la placa pasó a ser 275 g, es decir, aumentó en 25 gy el peso del electrodo es 45 g.

Calculamos el número de electrodos que gastamos en una placa de 100 mm de largo.

45 g = 1 e.

correo electrónico correo electrónico

Calculamos la cantidad de electrodos que se necesitarán para soldar una placa de 1 m de largo.

100mm.=0,5el.

correo electrónico = 0,5·1000=500 = 5el – por 1 m.

Esto significa que para soldar una placa de 1 m de largo. Necesitará 5 electrodos.

CONCLUSIÓN

Tesis terminada

Marco soldado. Gran enciclopedia del petróleo y el gas.

DISEÑO DE LA UNIDAD Y DISEÑO DEL MARCO

¿Es recomendable reparar marcos mediante soldadura?

Reglas de reparación de cuadros.

Soldar el marco de un automóvil con sus propias manos.

Cocinamos el marco del auto.

¿Son necesarias las almohadillas para soldar?

Tratamiento de costura después de soldar.

Coste de la reparación

Nuevos artículos

Articulos populares