Станкостроительный завод как основа станковой промышленности. Собрать по частям: как возрождают станкостроение в России

Российские станкостроители уже несколько лет пытаются отвоевать утраченные в 1990-е позиции на внутреннем рынке. Но достичь серьезного прорыва пока не удается

Мы сами это сделали. Своими собственными руками. И то, что мы сделали, это, наверное, самое плохое из того, что мы могли сделать для нашей промышленности.
Мы уничтожили отечественное станкостроение. Практически полностью. Объемы производства металлообрабатывающих станков в 2010 году относительно 1990 года рухнули в двадцать пять раз, а доля российских производителей на внутреннем рынке опустилась ниже десяти процентов. Установка начала 1990-х "продадим нефть и купим то, что нам надо, на зарубежных рынках" лишила отрасль будущего.

Резкое снижение объемов производства в обрабатывающей промышленности свело до нуля потребность в покупке новых станков. И даже начавшийся в 2000-е экономический рост не сильно повлиял на спрос: расти от низкой базы можно было и на старом станочном парке. Если же возникала необходимость его обновить, предприятия предпочитали покупать иностранные станки.

Так что для производителей станков черная полоса оказалась значительно шире, чем для многих других отраслей. Одно время даже было впечатление, что они двигаются не поперек этой черной полосы в надежде когда-нибудь достичь белой, а вдоль - к полному разрушению отрасли и выходу России из клуба стран, имеющих собственную станкоинструментальную промышленность. Таких, кстати, в мире чуть больше трех десятков.

В общем, спроса не было, персонал разбегался, заводы останавливались. Пустые цеха переоборудовались под склады или торговые и офисные центры, если "повезло" с расположением, как, например, Липецкому станкостроительному, чей главный корпус теперь стал торговоразвлекательным центром "Европа". Или станкостроительному заводу имени Сер го Орджоникидзе в Москве - одному из первых в СССР.

Не в своем отечестве

Тем, кто еще оставался на плаву, было выгоднее и проще работать с зарубежными потребителями. Доля экспорта у российских производителей стабильно высока, а по некоторым позициям даже превышает поставки на внутренний рынок. Виной тому высокая ставка кредита в России. Производство станка может занимать несколько месяцев. Российские покупатели не готовы работать по предоплате, а взятый станкостроителем по высокой ставке кредит съедает всю его маржу.

Производство станков в СССР и России.

А иностранный производитель, взявший кредит в банке под полтора-два процента годовых, вполне может сделать станок и продать его российскому покупателю. Причем часто продать в рассрочку. Например, под пять процентов, что для российского рынка вполне приемлемо, и в результате не только "отбить" кредит, взятый на производство станка, но и немного заработать на разнице в стоимости денег.

В обратную сторону схема несколько иная: иностранный покупатель получает дешевый кредит в банке своей страны (а часто еще и субсидию по линии своего правительства) и делает предоплату российскому производителю, который, получив деньги, спокойно производит станок и передает его покупателю. Так что российский рынок довольно быстро заняли иностранные производители. Имея за плечами многолетний опыт работы в рыночных условиях, они на раз "сделали" своих российских конкурентов.

" Любой стратег понимает, что заходить в страну надо на минимуме делового цикла, когда все дешево. У нас иностранцы в кризис очень активизировались. Проводили семинары, тренинги, массово вывозили российских специалистов за границу, - говорит Сергей Недорослев, президент станкостроительной компании "Стан". - Это называлось "съездить на завод, посмотреть, как они производят станки". Что давало это "посмотреть"? С профессиональной точки зрения - ничего. Понятно, что производят они их хорошо. Главным здесь было завязывание личных отношений. Причем компании совершенно правильно действовали, они не договаривались, например, с главным технологом - он человек большой, по заводам не ездит. Они били на перспективных, молодых. Платили хорошие командировочные. Это что - коммерческий подкуп? Нет. Это правильный маркетинговый инструмент. Когда спад сменится подъемом, эти люди станут взрослыми, займут высокие должности, будут принимать решения. Так и случилось".

По мнению Сергея Недорослева, важное конкурентное преимущество иностранные производители станков получили и в процессе формирования в России рынка инжиниринговых услуг. Наиболее крупные компании в этой сфере имеют тесные связи с иностранными станкостроителями еще с начала 1990-х и своим клиентам предлагают именно оборудование своих иностранных партнеров, в том числе потому, что получают от них хорошие комиссионные.

"Мы пытались договориться, - делится Сергей Недорослев, - предложить комиссионные инжиниринговым компаниям. Говорим им: мы зарабатываем восемь процентов, готовы отдать половину - четыре процента. Нас даже не дослушали. Потому что, оказывается, они получают от иностранных производителей 15 процентов. А мы не можем 16 процентов банкирам отдавать и 15 - им. Мы тогда просто обанкротимся".

С Сергеем Недорослевым солидарен и генеральный директор ЗАО "Липецкое станкостроительное предприятие" Владимир Петров: "Современное производство - это не станок, а технология. У кого технология менее затратна либо позволяет выпускать более качественные товары, тот и выигрывает конкурентную борьбу. Поэтому на первый план выходят инжиниринговые компании. Безусловно, связь инжиниринговых компаний с иностранными производителями более плотная, чем с российскими. Во-первых, мы только начинаем смотреть в сторону инжиниринга, а зарубежные компании уже давно на этом выстроили свой бизнес. Во-вторых, система ценообразования иностранных компаний построена так, что в стандартную цену закладывается 25- 40 процентов комиссионных, мы же формируем прайс-лист, основываясь на 20-25 процентах прибыли. При такой системе ценообразования, конечно же, нельзя давать скидку более 10-12 процентов, иначе это будет работа ради работы. Получается, что это проигрышная политика ценообразования и надо ее пересматривать, тогда инжиниринговые компании повернутся лицом к российским производителям".

Кстати говоря, российские власти озаботились развитием инжиниринговых услуг в стране не так давно: в 2014 году в рамках программы развития промышленности была принята подпрограмма об инжиниринговой деятельности и промышленном дизайне на срок до 2018 года. При этом финансирование из бюджета предполагалось только в течение первых трех лет в размере трех миллиардов рублей.

Перевооружение для вооружения

Шанс на возрождение станкоинструментальная промышленность получила после того, как в России началось перевооружение армии. Оно потребовало обновления станочного парка на оборонных заводах. К этому моменту основными игроками рынка металлообрабатывающего оборудования были отечественные станкопроизводители, прямые наследники еще советских заводов, и крупные дилеры, которые продавали на нашем рынке продукцию иностранных производителей. При этом, как уже было сказано, российские заводы проиграли маркетинговую битву, и потому сама по себе необходимость покупки новых металлообрабатывающих станков российской оборонкой не могла оказать практически никакого влияния на процесс восстановления отрасли. Предприятия могли спокойно - до санкций, введения которых в 2011 году никто и не предполагал, - закупать необходимое у иностранных компаний металлообрабатывающее оборудование, качество и производительность которого, надо признать, зачастую были значительно лучше предлагаемого оставшимися на плаву российскими заводами.

Так что следующим шагом стало введение протекционистских мер, призванных дать российским станкостроителям преимущество на собственном рынке.

Это был вполне логичный ход, считает Владимир Петров: "Меры поддержки есть во всех странах, которые занимают ведущие роли в машиностроении.
При этом все эти страны состоят в ВТО. Поэтому все меры поддержки машиностроительной отрасли, которые есть в этих странах, скрыты и завуалированы. То есть машиностроение и тем более станкостроение в современном мире не может развиваться без поддержки государства".

Одной из таких мер поддержки стало принятое в феврале 2011 года постановление правительства РФ № 56, которое запрещало оборонным предприятиям закупать импортные станки в том случае, если их аналоги производятся в России (в дальнейшем это постановление с небольшими изменениями принималось каждый год под новыми номерами).

Одним из главных инициаторов и лоббистов появления этого документа была отраслевая ассоциация "Станкоинструмент". Ее президент Георгий Самодуров вошел в комиссию Минпромторга, которая определяет, производится ли то или иное оборудование на территории России, и фактически дает предприятию разрешение купить иностранный станок в случае отсутствия российского аналога. По его словам, если первое время только в семи-восьми случаях из ста комиссия выдавала заключение, что заявленное предприятиями оборонки к приобретению оборудование производится в России, то сейчас до 35% таких заявок закрывается российскими аналогами.

Однако дорога к этому результату была непростой. Предприятия ОПК продолжали покупать импортное оборудование, мотивируя это так: да, предприятие мы государственное, но покупаем-то на свои, заработанные, то есть не на бюджетные. Объяснение, почему это не так, со стороны власти последовало довольно быстро. Затем схема чуть усложнилась: иностранные станки ввозились в страну в разобранном виде, здесь комплектовались, на них крепился шильдик с надписью "Сделано в России" - и фактически иностранный станок под видом российского уходил на предприятие. Эту лазейку постепенно тоже прикрыли, определив уровень локализации, при котором станок может получить статус российского.

Сегодня комиссия ежемесячно рассматривает от 250 до 400 заявок на покупку станков от предприятий оборонно-промышленного комплекса.

"Это колоссальный результат, - считает Георгий Самодуров. - И надо сказать, что в последние три-четыре года мы видим рост потребления станочного оборудования со стороны предприятий энергетического машиностроения, транспортного машиностроения, нефтедобывающего комплекса".

Произошли изменения и в структуре закупок оборудования предприятиями. "Если в начале, когда только вышло постановление, - подчеркивает Георгий Самодуров, - предприятия ОПК заказывали для технического перевооружения своих предприятий в 50-55 процентах случаев универсальное оборудование, а на оборудование с числовым программным управлением (ЧПУ) и обрабатывающие центры приходилось максимум 25 процентов заявок, то сейчас картина такая: 70-75 процентов заказов предприятий оборонки - оборудование с ЧПУ и обрабатывающие центры".

Но, наверное, самое главное, что произошло с российским станкостроением после 2011 года, это его структурное преобразование.

Во-первых, борьба за заказ со стороны оборонки, обремененная условиями со стороны правительства, привела к тому, что иностранные производители начали строить на территории России станкостроительные заводы. Самый популярный пример здесь - завод DMG Mori, запущенный в Ульяновске в 2015 году. "Когда мы десять лет назад предлагали иностранным компаниям: приходите и стройте здесь заводы, - они смеялись и неофициально говорили: мол, зачем мы будем это делать, если рынок открыт, можно поставлять свое оборудование, загружать свои заводы, давать работу своим рабочим, - рассказывает Георгий Самодуров. - Постановление, выпущенное в 2011 году, заставило их изменить свою позицию".

Во-вторых, появились совместные предприятия российских станкостроителей с иностранными. Таких предприятий уже около десятка.

И наконец, возникли новые станкостроительные компании, созданные при участии частных инвесторов, собирающих в единый холдинг разрозненные активы, в том числе остатки предприятий, которые работали еще в СССР. К ним относится уже упомянутая компания "Стан".

Конкуренция с подвохом

Несмотря на рост числа отечественных компаний, потребители по-прежнему предпочитают покупать зарубежную продукцию.

"Мы развили свои мощности по производству станков, вложили деньги в модернизацию. Мы конкурентоспособны. И не только "Стан", многие заводы, - рассказывает Сергей Недорослев. - Но реализоваться эта мощность не может. Потому что на совещаниях на высоком уровне директора говорят, что будут в первую очередь рассматривать российские станки, а покупают в итоге иностранные".

По словам Недорослева, сегодня российские производители металлообрабатывающего оборудования могут "закрыть" своими поставками порядка 40% всех выставленных заявок на конкурсах по поставкам станков. Но в реальности поставляют только от пяти до семи процентов. Учитывая важность выполнения оборонного заказа, обосновать покупку конкретного иностранного оборудования не так уж и сложно: "Никто не оперирует тем, что "старый друг лучше новых двух" или что "от добра добра не ищут", - делится с "Экспертом" своим видением ситуации Сергей Недорослев. - Генеральному директору, который в большинстве случаев не технарь, а управленец, и который опирается на мнение специалистов, просто говорят: "С этими станками мы изделие получим, а с этими - нет". И все. Да, министр промышленности просил покупать отечественное, председатель правительства говорил про развитие станкостроения... Но за изделие директор отвечает перед президентом. Выбор предсказуем".

Так что способы обхода постановления правительства, запрещающего покупать иностранные станки при наличии российских аналогов, хотя и усложняются, но продолжают применяться.

"Раньше предприятия обходили постановление " в лоб", - продолжает Сергей Недорослев. - Это означает следующее: мы ничего не скрываем, наши каталоги открыты, они берут каталог, читают, видят, что у нас станок 12 тысяч оборотов выдает, и говорят своим партнерам: сделайте 16 тысяч. На самом деле для обработки стали не надо столько, и мы можем сделать такой станок. Но мы не делаем, потому что не знаем, что будет именно такой заказ. Объявляется тендер на поставку, и там условие: 16 тысяч оборотов. Выигрывает иностранная компания. Мы написали письмо в Министерство промышленности, пожаловались. Это попало к министру, я сам слышал, как на совещаниях Мантуров говорил: "Вы там прекратите!" Прекратили. Но теперь иначе обходят. Для чего нужен станок? Чтобы сделать определенную деталь. Заводу нужна деталь. Для ее производства может понадобиться несколько станков. Иностранный партнер предлагает группу станков для изготовления какой-то конкретной детали. Среди этих станков есть те, которые мы не делаем. И мы проигрываем. Но дело в том, что мы можем сделать эту же деталь на других станках, которые мы производим. Однако нам говорят: "В постановлении про деталь ничего не сказано, в постановлении сказано, что нельзя ввозить аналоги, у вас таких станков нет". То есть теперь можно считать, что постановление больше не работает, потому что всегда можно найти станки, которые не являются аналогами, но могут выпускать эту деталь".

Специалисты Южного завода тяжелого станкостроения (создан на базе завода им. Г. М. Седина, Краснодар) также отмечают дискриминацию российских производителей: "Вся система государственных закупок заточена под импортный рынок. Технические задания делаются под их продукцию, выставляется короткий срок изготовления станков, а главное, первоначальные платежи со стороны предприятий с госучастием минимальны или полностью отсутствуют".

Приверженность иностранным станкам объясняется и тем, что еще живы воспоминания промышленников, как заказанные российским производителям станки или поставлялись с существенной задержкой, или не поставлялись вовсе.

"У нашей компании был опыт приобретения отечественных станков, - рассказал "Эксперту" Владимир Боглаев, генеральный директор ОАО "Череповецкий литейно-механический завод". - Сотрудничали с производителем несколько лет. Качество продукции и цены нас устраивали, но поставки партнер всегда задерживал на большой срок, что очень влияло на финансовые показатели проекта. К тому же потом стоимость станков выросла, и они стали неконкурентоспособны по сравнению с предложением зарубежных компаний".

Маркетинговый провал российских станкостроителей тоже дает о себе знать: "На нашем производстве используются в основном японские станки Mazak, они обеспечивают высокое качество конечного изделия. К сожалению, у компании нет опыта эксплуатации современных отечественных станков, потому что очень мало информации по поводу их наличия на рынке, - отмечает Светлана Линник, директор компании "Пегас-Агро". - Сегодня мы используем лишь небольшое количество токарных станков еще советского производства, которые были дополнительно оснащены импортным числовым программным управлением".

В то же время станкостроители в неформальных беседах отмечают еще одно, если так можно выразиться, конкурентное преимущество иностранного оборудования. Российский станок в процессе поставки проходит довольно короткую цепочку: производитель - инжиниринговая компания (если она участвует в сделке) - конечный потребитель. Если в ее начале станок стоит, условно, двадцать миллионов, а в конце - двадцать пять, то участвующая в сделке инжиниринговая компания покажет на эти пять миллионов свои услуги, заплатит налоги - и на этом все закончится. Если же она продаст тот же станок уже за 40 миллионов, то со стороны налоговой последует вопрос: а нет ли здесь незаконного обогащения? В случае если покупатель станка - оборонное предприятие или предприятие с госучастием, возникнет интерес к сделке у правоохранительных органов: а нет ли здесь хищения бюджетных средств? Поскольку информацию о всех сделках на территории России правоохранители могут довольно быстро получить, такого рода схемы вскрываются без особых усилий, и желающих их выстраивать становится все меньше.

Другое дело, когда станок поставляется из-за границы. Какой-то офшор может купить его у производителя за условный миллион долларов, а потом продать инжиниринговой компании за два миллиона. Она ввезет его в Россию, накинет свой небольшой, в разумных рамках, процент и передаст конечному покупателю. В этой ситуации сбор информации правоохранительными органами закончится на запросе в этот самый офшор, чей ответ на вопрос о цене станка будет предсказуем: коммерческая тайна.

В бассейне должна быть вода

В мае 2016 года председатель правительства РФ Дмитрий Медведев поручил профильным министерствам разработать стратегию развития станкоинструментальной промышленности до 2030 года. Предполагалось, что документ будет утвержден до конца 2017-го. Однако теперь определен новый срок - первый квартал 2018 года. В отрасли считают, что документ крайне сырой, не учитывает реального положения дел в станкоинструментальной промышленности, предлагаемые меры поддержки порой сложны для применения на практике, а в том, что касается финансирования, недостаточны. Например, в самой стратегии сказано, что общее финансирование отрасли в России за 2014-2015 годы составило в среднем полтора миллиарда рублей в год. При этом в Китае только поддержка от введения льгот по НДС в 2015 году оценивается в 50 млрд рублей, а в Японии вклад государственных структур в НИОКР в станкостроении составляет от 25 млрд рублей ежегодно.

В дальнейшем финансирование российского станкостроения существенно не увеличится: стратегия предполагает, что "суммарный объем инвестиционных вложений на развитие НИОКР и наращивания производственных мощностей как за счет бюджетных, так и внебюджетных средств за 2017-2030 годы оценивается в 65,3 млрд рублей". Основным источником инвестиций должен стать Фонд развития промышленности, на его долю придется 48% общих вложений.

Бюджетные субсидии составят 30%, собственные средства предприятий 12%, заемные - 10%.

При этом цели в стратегии поставлены весьма амбициозные - например, довести долю российских производителей на внутреннем рынке до 50%, обеспечить рост российского производства со средними темпами не менее 15% в год.

"Ранее, до прошлого года, работал ряд постановлений правительства, которые способствовали субсидированию процентных ставок по кредитам для предприятий, которые привлекали финансовые ресурсы как для пополнения своих оборотных средств, на выпуск продукции, так и на техническое перевооружение. Это был хороший механизм, который, к сожалению, сегодня практически не действует, - говорит Георгий Самодуров. - Поэтому мы выступаем за возвращение механизма субсидирования ставки. Еще один источник, который на протяжении четырех-пяти лет активно работал, а сейчас эти программы практически свернуты, - это бюджетные субсидии на проведение НИОКР".

Как известно, правительство несколько лет поддерживает сельскохозяйственное машиностроение, выдавая аграриям субсидии на покупку отечественной техники. Эта мера позволила отрасли показывать двузначные темпы роста на протяжении нескольких лет. Недавно подобное решение было принято и в отношении производителей специальной техники. Для подъема станкостроения, считает Константин Бабкин, президент ассоциации "Росспецмаш", подобная мера тоже могла бы стать весьма эффективной. "Еще один вариант поддержки - возвращение инвестиционной льготы по налогу на прибыль для предприятий, которые проводят модернизацию, - продолжает Константин Бабкин. - Размеры льготы могли бы быть различными: для тех, кто закупает импортные станки и оборудование, ее можно было бы сделать меньше, а для тех, кто покупает отечественное, - больше".

Учитывая современную политическую ситуацию и нарастающее санкционное давление, которое оказывается на Россию в экономической и научно-технологической сферах, промедление с принятием мер по стимулированию развития станкостроительной отрасли чревато серьезными последствиями.

Как рассказывают участники рынка, одному из крупных российских оборонных холдингов было отказано в поставке станков с предприятия, построенного на территории России иностранной компанией. Причина - прямой запрет правительства страны, откуда родом эта самая иностранная компания. Возмущенные оборонщики написали письмо в правительство, мол, как так: компания станки производит в России, на них выдан соответствующий сертификат, подтверждающий, что они российские, и мы - российская компания - не можем купить российский же станок!

Избежать подобных ситуаций можно, лишь развивая собственное станкостроение, чтобы иметь собственные компетенции на всех этапах производства станков. Начиная, конечно же, с конструирования. При этом, по мнению Георгия Самодурова, важно обеспечить трансфер технологий от уже работающих на территории страны иностранных станкостроительных компаний: "Я все время говорю собственникам DMG Mori, что мы поверим в серьезность ваших намерений после того, как увидим, что вы в России создаете мощнейшую проектную организацию, которая именно здесь будет разрабатывать самые современные станки".

"Перетаскиванием" современных технологий должны заниматься и российские компании, работающие в партнерстве с иностранными. "Мы убедили наших партнеров, что необходимо заниматься трансфером технологий, - рассказываетДмитрий Каледин, директор по продажам ЗАО "Балтийская промышленная компания" (выпускает металлообрабатывающие станки под торговой маркой FORT). - У нас подписано соглашение с нашими партнерами из Тайваня, Южной Кореи, Австралии, по которому мы получаем эти технологии в виде конструкторской технологической документации, берем ее за основу, и на этой базе разрабатываем собственный модельный ряд станков".

В компании "Стан", по словам Сергея Недорослева, работают 450 конструкторов: "Станкостроители должны концентрироваться на разработке станков. Мы сейчас делаем центр компетенции, отдельно от конструкторского бюро.

Там самые умные будут нарабатывать решения, которые КБ потом будет прорисовывать и внедрять".

Собственно, все российские станкостроители в унисон говорят о важности именно переноса в Россию или создания на ее территории конструкторских центров, что позволит развивать инженерный потенциал по проектированию. Квалификация конструктора и квалификация сборщика - это две не соприкасающиеся квалификации, подчеркивают они: "Когда нам говорят: вы, мол, потренируйтесь, пособирайте, а потом мы вам в бассейн воду нальем, - это ложь. Когда рынок насытится, спрос пойдет на убыль, никакого смысла создавать здесь конструкторские бюро не будет".

Пока же сборочные производства - безусловные победители в конкурентной борьбе.

"Если ситуация не изменится, нам придется подстроиться под условия рынка. Завтра возьмем даже не немецкие, а корейские чертежи, выгоним всех конструкторов, технологов и оставим 120 сборщиков. И зарабатывать будем не восемь процентов, а все сорок, - говорит Сергей Недорослев. - Но мы так не делаем. Этому тоже есть объяснение: в любой момент нам смогут отказать в чертежах, и мы останемся ни с чем - и без станков, и без компетенций. Если ты сам занимаешься проектированием, то ты надолго на этом рынке, ты видишь будущее. Наши конструкторы знают, что через пять лет будет станком. А те, кто собирают чужие станки, знают, что было станком пять лет назад".

Впрочем, даже сконструированный в России станок нужно еще и произвести. А в случае ужесточения санкций с этим могут возникнуть проблемы - не все компоненты производятся в России. Некоторые критически важные узлы и детали приходится покупать у признанных мировых лидеров - например, системы числового программного управления. Или шпиндели и прецизионные подшипники для них. Надо сказать, что по всем этим направлениям ведется работа, цель которой - импортозамещение критически важных позиций. Например, современную отечественную систему ЧПУ разрабатывает сразу несколько коллективов. И эти системы уже демонстрируются на выставках. Но мало разработать систему ЧПУ, ее еще нужно и произвести, причем серийно. Кто будет это делать, пока неизвестно. Есть мысль "назначить" производителем какой-то оборонный завод, имеющий свободные мощности и необходимые компетенции, но, чтобы эти системы были конкурентоспособными, их надо производить массово. Много систем ЧПУ - много станков. Но российских станков пока мало.

Балтийская промышленная компания и германская Hugo Reckerth GmbH создали совместное предприятие по производству шпинделей. "В мире станкостроения считается, что если ты делаешь станину, основу станка (а мы ее делаем) и шпиндель, сердце станка, то ты можешь считать себя настоящим станкостроителем", - утверждает Дмитрий Каледин. Производство шпинделей запускает и компания "Стан".

В свою очередь выпуск импортозамещающих высокоточных и малошумных подшипников, которые используются в станкостроении, осенью прошлого года начался на Вологодском заводе специальных подшипников. Проект реализован при помощи Фонда развития промышленности, который выдал предприятию заем в размере 500 млн рублей. Еще 960 млн под поручительство Корпорации МСП предоставил банк ВТБ. Общая стоимость создания этого производства - 2,7 млрд рублей.

Пока это скорее единичные проекты. Станкостроение есть производство средств производства. Без него не будет промышленности. Но и без промышленности нет станкостроения - кто-то же должен выплавить металл для станины, сделать подшипник для шпинделя и процессор для системы ЧПУ. Встречное движение есть, но пока вклад станкостроения в ВВП страны составляет только 0,02%, что на порядок меньше, чем в КНР (0,2%) - Китай начал развивать свое станкостроение примерно в то же время, когда наше полетело в пропасть, из которой теперь пытается выбраться.Стерлитамакский станкостроительный завод, ранее входивший в список системообразующих предприятий России, прошел через процедуру банкротства

Когда начинаются обсуждения перспектив или текущего состояния промышленности в России, то обязательно вопрос коснется станков и станкостроения. Приведут примеры, что все подъемы производства в СССР и России был на импортном оборудовании, а так же что сейчас уже это все износилось и промышленности практически конец.

Если сюда добавить еще западные санкции, которые в любое время запретят поставки западного оборудования, то картина совсем уж не веселая.

Однако, если подробнее рассмотреть эту отрасль, то все же позитив есть:

Объём производства станков в России:

2012 год — около 3 млрд рублей;
2013 год — около 3,5 млрд рублей;
2014 год — около 4 млрд рублей;
2015 год — около 7 млрд рублей.

Новые производства запущенные в последние годы:

1. В Трёхгорном открылся новый цех ФГУП «Приборостроительный завод» по производству станков

На площадке нового цеха в Трёхгорном будут производить несколько видов наиболее востребованных фрезерных, токарных и других видов станков для машиностроения, которые по своим технологическим характеристикам не уступают зарубежным аналогам при существенно более низкой цене. Объем инвестиций: более 1 млрд. рублей.

2. «Производственный комплекс «Ахтуба» открыл модернизированный цех производства станков с числовым программным управлением

На ОАО «Производственный комплекс «Ахтуба» состоялось торжественное открытие обновленного участка механо-сборочного производства станков с числовым программным управлением.

3. В Кургане открылся завод по изготовлению нефтепромыслового оборудования и инструмента

1 августа в Кургане открылся завод по изготовлению нефтепромыслового оборудования и инструмента. Строительство завода стало возможным благодаря совместным усилиям американской компании Varel International («Варел Интернешнл») и ее российского партнера NewTech Services («Нью Тек Сервисез») из Москвы.

В общей сложности в производство было инвестировано свыше 446 млн. рублей. На предприятии будет создано более 60 рабочих мест.

4. На ОАО «Воткинский завод» (Удмуртия) открыт новый цех по производству прогрессивного режущего инструмента. Производство является импортозамещающим.

По словам руководителя предприятия, этот цех первый и пока единственный в России. На заводе работают 525 станков с ЧПУ, из них более 100 обрабатывающих центров, в том числе 52 высокоскоростных.

Новый цех позволит полностью обеспечить потребности этого оборудования, значительно увеличить скорость резания и повысить производительность. Предполагаемый объём выпуска инструмента - 50 000 штук в год.

5. Во Владимирской области, на ОАО «Ковровский электромеханический завод» открыто сборочное производство станков японской компании TAKISAWA.

Takisawa передает Ковровскому электромеханическому заводу право на использование технической информации для сборки, продажи, проведения пуско-наладочных работ и сервисного обслуживания токарных станков с ЧПУ модели TS-4000 в России и странах СНГ.

На первом этапе объем производства может составить до 600 единиц в год, в последующем — в кооперации со станкостроительными предприятиями региона — до 1700 единиц.

6. В Ульяновске состоялась церемония посвященная выпуску первых российских станков немецко-японского концерна «ДМГ Мори Сейки».

ООО «Ульяновский станкостроительный завод» запустил сборку первых станков с числовым программным управлением SIEMENS новейшего конструктивного ряда ECOLINE. Пока сборка ведётся на арендуемых площадях. До конца 2014 года здесь соберут порядка 100 станков.

Идёт строительство завода общей стоимостью 3,2 млрд рублей. При выходе предприятия на полную мощность количество выпускаемых станков составит 1000 шт. в год. Планируется создание 200 рабочих мест.

7. В Татарстане, на территории ОЭЗ «Алабуга» состоялось открытие нового завода российской компании «Интерскол»

Завод «Интерскол-Алабуга» обеспечит до 40% импортозамещения в отрасли производства электроинструментов. Объем инвестиций в первую очередь завода составил 1,5 млрд рублей. На данный момент на заводе работает 200 человек.

В 2015 году планируется завершить строительство второй очереди завода, а к концу 2017 года ввести в строй третью очередь. Помимо электроиснтрументов здесь будут выпускать средства малой механизации производства, сварочные аппараты, компрессоры и многое другое. Всего запланировано создание 2000 рабочих мест.

8.В г. Ульяновск в индустриальном парке «Заволжье» открыт новый завод по выпуску станков.

Инвестиции немецко-японского концерна DMG MORI составили 3 млрд рублей. К 2018 году на предприятии будет создано 250 рабочих мест. Планируется, что локализация производства составит 50%.

На заводе будут выпускать три типа станков серии ecoline: станки для токарной, фрезерной обработки и фрезерные вертикально-обрабатывающие центры. производственная мощность завода -1 200 станков с возможностью увеличения производства до 1500 — 2000 станков в год.

9. Мелкосерийное производство токарных обрабатывающих центров АО «Совместное технологическое предприятие «Пермский завод металлообрабатывающих центров» (г. Пермь)

27 ноября в микрорайоне Новые Ляды состоялась презентация сборочной площадки мелкосерийного производства токарной серии металлообрабатывающего оборудования АО "Совместное технологическое предприятие "Пермский завод металлообрабатывающих центров" (АО "СТП "ПЗМЦ").

В презентации приняли участие представители 29 машиностроительных предприятий России: представители топ-менеджмента и технические специалисты предприятий Роскосмоса, Объединенной двигателестроительной корпорации, пермского машиностроительного комплекса, ОАО "Ленинградский механический завод им К.Либкнехта", Воронежского механического завода, АО Ракетно-космический центр "Прогресс" (г.Самара), ОАО "Воткинский завод", ОАО "Турбина" (г. Челябинск).

Гости посетили цех сборки ГТЭС ПАО "Протон-ПМ", где размещается мелкосерийное производство станков "Протон Т500" и "Протон Т630", а также увидели процесс обработки детали из жаропрочного сплава. Мощности данной производственной площадки позволяют выпускать до 50 станков в год.

10. Сборочное производство токарных станков Genos L Уральской машиностроительной корпорации «Пумори» (г. Екатеринбруг)

Уральская машиностроительная корпорация «Пумори» торжественно открыла в Екатеринбурге на базе компании «Пумори-инжиниринг инвест» серийное производство металлорежущих обрабатывающих центров «Окума-Пумори» (Россия-Япония)

План на 2016 г. составляет 40 станков с последующим ежегодным увеличением до 120 к 2020 г. Сейчас локализация составляет более 30 %, с 2018 она должна превысить 70 %. Полноценному сотрудничеству препятствуют экономические санкции.

11. Завод по производству металлорежущего инструмента немецкой компании Guhring (г. Нижний Новгород)

Завод компании «Гюринг» — одного из лидеров в сфере производства металлорежущего инструмента — открылся в Нижнем Новгороде 21 июля. Предприятие было построено с нуля и не имеет аналогов в России. Инвестиции в проект составили 6 млн евро. В перспективе завод позволит создать дополнительно более сотни рабочих мест.

Инвестиции в проект составили 6 млн евро.

Предприятие, аналогов которому в России пока еще нет, предназначено для выпуска инструмента специального назначения, который до этого импортировался из Германии. Также предусмотрены и мелкие стандартные линейки, осевой инструмент диаметром от 2,5 до 32 мм — сверла, фрезы и многое другое.

Перспективы

В Московской области создадут российско-китайское предприятие по выпуску высокоточных металлообрабатывающих станков. Общий объем инвестиций в 2016—2017 годах в проект по выпуску высокоточных станков и обрабатывающих центров ЧПУ превышает 110 млн евро. Предприятие начнёт работать в Ленинском районе Московской области в 2017 году.

Одним из проектов, планируемых к реализации в рамках специнвестконтракта, выступает совместное предприятие Ульяновского станкостроительного завода и немецко-японского концерна «ДМГ МОРИ СЕЙКИ»; проект предусматривает выпуск широкой линейки токарных и фрезерных обрабатывающих центров с выходом к 2017 году на проектную мощность свыше 1000 станков в год. Проектом предусмотрено создание инжинирингового центра по обучению персонала, а также разработке новых моделей металлорежущего оборудования на территории России.

Проект ООО «МТЕ Ковосвит Мас» предусматривает создание к 2018 году современного высокотехнологичного производства металлообрабатывающих станков токарной и фрезерной групп, а также многофункциональных металлообрабатывающих центров фирмы «Ковосвит» (Чехия). Площадь завода составит 33 тыс. м2.

источники

В январе 2017 года Дмитрий Медведев сообщил о разработке кабинетом министров новой программы развития оборонно-промышленного комплекса на 2018-2025 годы. В нее должна войти и технологическая модернизация производственных мощностей оборонных предприятий. Закупки зарубежного оборудования затрудняет международная конъюнктура. В то же время российская станкостроительная отрасль, по мнению потребителей ее продукции, переживает не лучшие времена. История падения и возрождения отрасли, мнения критиков и планы станкостроительных интеграторов, требования заказчиков от оборонки - в обзорном материале сайт.

Снизу постучали: исторический антирекорд как демонстрация упадка

После смены модели экономики с госплана на рыночные условия станкостроительная отрасль оказалась в глубочайшем кризисе. Из-за общеэкономического шока упал спрос на станки среди основных потребителей - машиностроительных предприятий. В то же время на предприятиях сотрудники теряли квалификацию, изнашивались и уходили с молотка производственные мощности, кончались деньги.

В нулевые годы агония российского станкостроения продолжилась. Ключевые производители разорялись и сворачивали убыточные проекты. Один из множества примеров - "Московский завод им. Орджоникидзе", на бывшей территории которого теперь расположен бизнес-центр.

Нижней точкой стал посткризисный 2009 год, когда количество изготовленных станков достигло исторического минимума. По приблизительным оценкам, к этому времени перестали функционировать около 40 станкостроительных предприятий - примерно четверть всех российских производителей. Сохранившиеся организации пребывали в плачевном состоянии.

Сокращение производства станков: 1990-2009

Тем временем в мировом станкостроении оборудование становилось сложнее и интеллектуальнее, за рубежом разрабатывались и внедрялись станки нового поколения. Научно-техническое отставание, вызванное параличом российской станкостроительной отрасли, формировало зависимость от иностранных производителей.

Правительство обратило внимание на упадок отрасли в 2007 году. Тогда Денис Мантуров, на тот момент замминистра Минпромэнерго (предшественник Минпромторга - ред.), впервые озвучил идею создания в России станкостроительного холдинга. Предполагалось, что корпорация под названием "Росстанкопром" объединит госактивы в отраслевых предприятиях для создания "точки сборки", после чего в ее состав в добровольном порядке вольются частные производители.

Тогда же рабочая группа Минпромэнерго объявила о намерении создать на базе профильного университета "Станкин" Государственный инжиниринговый центр, в задачи которого войдут проведение НИОКР для преодоления технологического отставания вместе с информационно-аналитическим содействием частникам, заинтересованным в обновлении производственных мощностей и прочими интеллектуальными процессами.

Инжиниринговый центр при "Станкине" открыли вскоре, в 2008 году. Созданная на концептуальных разработках рабочей группы Мантурова первая госструктура, "РТ Машиностроение", появилась немногим позже - в 2009 году. На его фундаменте в 2013 году "Ростех" создал "Станкопром" - "системный интегратор российской станкостроительной отрасли".

Как раньше уже не получится

Прежде чем объяснять действия правительства и рассказывать, в чем смысл формирования системного интегратора, рассмотрим состояние отрасли того времени.

Ее уязвимым местом стала низкая рентабельность производства российскими предприятиями новых станков в изменившихся экономических и организационных условиях: в 2007 году журнал "Эксперт" писал , что около 80% дохода предприятий составляли ремонт и модернизация старого оборудования.

Дело в том, что во времена плановой экономики станкостроительные заводы существовали в замкнутом цикле производства - большинство комплектующих для оборудования изготавливалось внутри предприятий. Из-за технологического скачка 1990-х годов такая организационная модель стала чрезмерно затратной.

Лидеры мирового станкостроения переформатировали отрасль таким образом, что производством наукоемких комплектующих занялись локальные центры компетенций. Так, электрошпиндели выпускает одна компания, револьверные головки - другая, шарико-винтовые передачи - третья, системы ЧПУ разрабатывает четвертая. В конечном счете, предприятие на последнем этапе только собирает станок из готовых деталей.

В России же оказалось, что кооперироваться некому, а собирать станки - не из чего. Современная база комплектующих практически не производилась. В свою очередь, "дедовские" станки все меньше и меньше интересовали потенциальных покупателей.

Побочный эффект отраслевого кризиса - у российской продукции сформировалась плохая репутация: выбирая между импортной и местной техникой, потребители вероятнее всего предпочтут первую. На языке экономистов это называется "неблагоприятный прогноз спроса".

Также вопросы вызывала и вызывает работа менеджеров, сотрудников отделов сбыта и маркетологов станкостроительных заводов. Стоит, однако, заметить, что им приходилось непросто в условиях конкурентного давления производителей высокотехнологичного оборудования с одной стороны и китайского демпинга - с другой.

Добавим к этому набившую всем российским промышленникам оскомину проблему с притоком свежих кадров, а также высокую кредитную ставку для предприятий на уровне 17% - и получим представление о том, что из себя представляло станкостроение во второй половине нулевых.

Частные российские компании инвестировать в спасение отрасли не хотели, а для иностранцев какой-либо резон в этом на тот момент отсутствовал тем более. Рычаги воздействия на ситуацию оставались только у государства.

Запуск механизмов госмашины

Правительство приступило к активным действиям на рубеже десятилетий. Помимо создания инжинирингового центра и первых попыток сконструировать госкорпорацию, в Минпромторге в 2011 году разработали концептуальную программу реанимирования отрасли. Она получила название "Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности на 2011-2016 годы". Финансирование пятилетней программы составило 26 млрд рублей.

Задачами программы обозначили создание условий для серийного производства конкурентоспособного оборудования, организацию производственных участков для их выпуска, а также создание системных интеграторов.

Пресловутые интеграторы необходимы для построения кооперативной цепочки между сообществом производителей компонентной базы, а также для изучения потребностей клиентов в той или станочной номенклатуре. Поставлять заказчикам готовую продукцию - задача интегратора.

Госкорпорация "Ростех" взялась курировать интегратор под названием "Станкопром", который заместитель главы Минпромторга Глеб Никитин позднее в беседе с "Коммерсантом" назвал "агентом от государства".

В 2017 году в структуру "Станкопрома" входят научные центры, инжиниринговые структуры и компания по выпуску производственных мощностей. Помимо этого интегратору принадлежат производственные площади и оборудование, которые холдинг сдает в аренду станкостроителям, в частности, "Савеловскому машиностроительному заводу". В феврале пресс-служба правительства Тверской области сообщила, что завод получил пакет заказов от военных промышленников объемом в 900 млн руб.

Другим направлением работы государства стали протекционистские меры. Речь идет о принятом еще в феврале 2011 года постановлении правительства о запрете закупок иностранного оборудования предприятиями оборонно-промышленного комплекса за счет государства при наличии российских аналогов. По данным Минпромторга, объем импорта на российском рынке станков в те годы достигал 90%. В том же 2011 году стартовала программа модернизации оборонной отрасли, и ожидалось, что рост заказов увеличится за счет обновления оборудования предприятий.

Как бы то ни было, протекционизм и создание государственных игроков бессмысленны при дальнейшем увеличении научно-технического отставания от передовых стран. Для исправления ситуации государство инвестировало 10 млрд рублей из госпрограммы в НИОКР.

Дополнительно в программу включили освоение импортных станкостроительных ноу-хау путем прямой закупки технологий, развития кооперативных связей с зарубежными производителями и локализации иностранного производства в России. Для этого правительство анонсировало создание станкостроительных кластеров в ряде регионов страны: на Урале, в Ульяновской, Ростовской и Липецкой областях, а также в Санкт-Петербурге и Татарстане.

Стимулирование локализации принесло свои плоды довольно быстро. Японская компания Okuma открыла в Екатеринбурге совместное предприятие с российской компанией "Пумори", их соотечественники Takisawa запустили сборочное производство в Коврове, в Пермский край пришли индусы Ace Manufacturing systems, в Азов - Kovosvit из Чехии.

Стратегия правительства заключалась в том, чтобы сперва простимулировать зарубежных инвесторов на создание предприятий по сборке станков из комплектующих, изготовленных за рубежом, а в дальнейшем привлечь к локализации производства узлов на территории России.

Одному из таких "пришлых" предприятий, немецко-японскому DMG-MORI из Ульяновска Минпромторг в сентябре 2016 года присвоил статус российского производителя: 70% компонентов для их станков выпускаются отечественными поставщиками.

В 2013 году стартовал проект "Станкостроение" - концепция объединения двух производственных предприятий Челябинской области, Санкт-Петербургского политехнического университета и инжиниринговой "Балтийской промышленной компании". Партнеры в кооперации создали российский станочный бренд под названием F.O.R.T. с собственной номенклатурной линейкой.

Наконец, ряд отечественных предприятий консолидировался вокруг холдинг "Стан", сформированный на базе Стерлитамакского станкостроительного завода. В "Стан" последовательно вошли производители из Коломны, Рязани, Иваново и Москвы.

Производство станков: 2009-2016

Впрочем, не стоит обольщаться. По словам Андрея Костенко, замдиректора компании "Балт-Систем", выпускающей устройства с ЧПУ, в 2016 российские предприятия выпустили около 250 автоматизированных станков, и это - крайне низкий показатель. Но опять же, в 2013 году в России произвели 133 станка с ЧПУ, то есть почти в два раза меньше.

С каждым годом правительство увеличивает финансирование отрасли. Так, в 2015 дополнительные отчисления из бюджета составили 1,5 млрд рублей, в 2016 году - уже 2,7 млрд. Минпромторг рассчитывает , что в конечном итоге объем импорта зарубежных станков в 2020 году сократится до 58% (в 2013 году этот показатель равнялся 88%).

В марте 2017 года замминистра промышленности и торговли Василий Осьмаков заявил, что летом ведомство направит в правительство обновленную стратегию развития отрасли до 2030 года. Акцент документа сделают на "развитии компонентов и комплектующих, которых сейчас очень не хватает". Осьмаков также не исключил частичное перепрофилирование оборонных предприятий, которые возможно займутся изготовлением станков и их комплектующих в соответствии с новой программой.

Не безоблачно. Кого и за что критиковать?

Несмотря на усилия правительства, в станкостроительных кругах зачастую циркулируют пессимистичные настроения, а репутация российских предприятий остается неоднозначной. Перекрестный опрос заказчиков и поставщиков производственного оборудования позволил понять, что мешает отрасли развиваться динамичнее.

Собеседник портала с петербургского оборонного завода "Арсенал", пожелавший остаться анонимным, раскритиковал состояние "дочек" станкостроительного холдинга "Стан". По его словам, ивановский завод давно не выпускал новой продукции, демонстрируя на выставках один и тот же станок, а рязанское предприятие находится в упадочном состоянии.

На Ивановском станкостроительном заводе с этим комментарием согласились. "Завод практически не работает. Мы нашли инвесторов, да. Только эти инвесторы, я считаю, за полтора года разрушили уникальное предприятие. С 1 декабря 2014 года завод выпустил под эгидой ООО "Стан" два станка. Люди на завод приходят, а работы нет", - рассказал корреспонденту сайт источник на предприятии, который также по понятным причинам предпочел сохранить анонимность.

При этом холдинг "Стан" называет своим ключевым поставщиком Объединенная судостроительная корпорация. В пресс-службе ОСК на вопрос о самом высокотехнологичном оборудовании в стране отвечают так: "в свете позиции Минпромторга РФ в части отнесения продукции к изготовленной на территории РФ это, например, станки Коломенского завода тяжелого станкостроения".

Судостроители также рассказали, что в сентябре 2016 года в Коломне прошла встреча главных инженеров ОСК и "Стана", по итогам которой стороны подписали совместный протокол о взаимодействии.

В пресс-службе "Стана" корреспонденту сайт объяснили критику тем, что компания - самый заметный игрок на рынке оборудования. По данным представителей холдинга, продукция "Стана" занимает половину российской станкостроительной отрасли.

Помимо менеджмента существуют и другие уязвимые места. Один из собеседников сайт, станочник-оператор ЧПУ с 20-летним стажем, заявил, что считает российские системы автоматизированного проектирования и остальной "софт" неконкурентоспособными.

Актуальной остается и проблема кадров. Коммерческий директор Симбирского станкостроительного завода Татьяна Валова отмечает, что на воспитание нового поколения квалифицированных инженеров потребуется время.

"Технические вузы сейчас выпускают инженеров, да. Но специалист сперва должен прийти на завод и проработать там лет 5-6, прежде чем начнет что-то понимать. Теория это одно, а практика - совсем другое", - рассуждает Татьяна Валова. Другой проблемой она называет привычку трудовой молодежи, приходящей на завод, сразу требовать высокую зарплату, не имея на то должного опыта и разряда. По ее словам, другой мотивации, кроме как финансовой, к работе на предприятии у молодого поколения не наблюдается.

Татьяна Валова отмечает, что благополучные в финансовом плане производства вкладывают собственные средства в привлечение молодежи. Однако подобных предприятий в стране не так много, как хотелось бы.

Еще специалист обращает внимание, что не всем российским предприятиям доступно участие в госпрограммах, в частности, в программе льготного кредитования " Станкостроение " - слишком высокие требования к ее участникам. К сожалению, этим требованиям не отвечает и Симбирский станкостроительный завод.

На первый взгляд требования, в общем-то, справедливые, поскольку речь идет о финансовой устойчивости предприятий, рыночных перспективах и производственной обоснованности проекта. Но возникает замкнутый круг, как и в случае с привлечением кадров: специалисты не идут на завод, потому что не устраивает зарплата, а зарплату не поднять, потому что не хватает инженеров для выполнения серьезных проектов. Вот и тут: до программы допускаются только стабильные в финансовом плане производители, а как достичь этой стабильности без льготных кредитов? Выйти из патовой ситуации предприятие может только при помощи слияния с консолидированными станкостроительными структурами.

Другие представители отрасли подтверждают, что вне госпрограмм кредиты станкостроителям выдаются под слишком высокий процент.

"Кредиты? Да чего тут говорить. Мы как будто работаем "под банки", словно все специально организовано именно для этого, - сообщили в отделе маркетинга Владимирского станкостроительного завода. - Процент зависит от того, на какой срок берешь кредит. Он бывает больше среднего значения в 16%".

На предприятии рассказали, что даже участие в НИОКР не гарантирует сокращение технологического отставание выпускаемой продукции. "Вот только пока бюрократические процедуры пройдем, многое из того, что собираемся делать, устаревает", - подчеркнули представители завода.

Финансовое положение производителей станков на 2015 год (по данным информационно-аналитического сервиса " Коммерсантъ Картотека ")

* Функционирующий в настоящее время "Савеловский станкостроительный завод" образован как юридическое лицо 15 сентября 2016 года. Данные в таблице относятся к его предшественнику.

** По "Ковровскому электромеханическому заводу" данные приведены за 2016 год. Помимо станков в ассортимент предприятия входят мобильные роботехнические комплексы и гидравлические системы.

Слово военным промышленникам

В начале февраля на Балтийском заводе торжественно ввели в эксплуатацию инновационный итальянский станок Spirit 100 стоимостью около 6 млн евро. Этот единичный пример наглядно демонстрирует спрос на прогрессивное промышленное оборудование со стороны оборонной и судостроительной отраслей. Но существует ли предложение?

Больше всего вопросов у потребителей вызывает недостаточный технологический уровень отечественных станков. Например, начальник отдела маркетинга калининградского "Янтаря" Илья Пантелеев обратил внимание, что не все российские станки по своим возможностям соответствуют потребностям судостроительного завода.

"Речь прежде всего о больших и высокоточных координатно-расточных станках, занимающих особое место в производственном процессе. Такую точность обработки, которую может достичь чешская, немецкая и любая другая техника, отечественные станки пока обеспечить не способны. Хотелось бы, чтобы общий уровень российского оборудования подобного плана усилиями наших станкостроителей поднялся на ступеньку выше", - сказал он.

В свою очередь, директор департамента технического развития авиастроительной компании "Сухой" Игорь Красилич рассказал сайт, что ожидает начала разработки отечественного пятикоординатного высокопроизводительного оборудования с большим габаритом столов, высокими оборотами шпинделя до 24000 об/мин и набором опций.

На Амурском судостроительном заводе в ответ на вопрос сайт о "проблемных позициях станкостроения" сообщили, что это - металлообрабатывающие станки с ЧПУ. Как пояснили в пресс-службе верфи, российское оборудование не способно удовлетворить потребности завода по причине недостаточного уровня технологических возможностей.

Ползучая консолидация как попытка выйти из стратегического тупика

"По всем проблемным направлениям вопросы сейчас решаются. И мы верим, что все-таки их решим", - поделился с редакцией сайт оптимизмом заместитель главного редактора отраслевого журнала "Станкоинструмент" Сергей Новиков.

Эксперт рассказал, что сейчас в отраслевых кругах активно обсуждается идея создания федерального центра научного и конструкторско-технологического обеспечения станкостроения на базе МГТУ "Станкин". Предполагается, что в состав центра войдут как отраслевые институты, так и сами производители.

"В конечном счете деятельность центра должна заканчиваться выпуском конкретного перспективного оборудования", - сообщил Новиков, добавив, что проект пока находится только на стадии концептуализации и проработки.

Если оставить в стороне скепсис по отношению к непрекращающимся процессам интеграции, то можно предположить, что мы увидим дальнейшее объединение интеллектуальных и производительных ресурсов в единый государственно-частный организм, где в качестве центральной нервной системы выступает Минпромторг.

Подтверждает этот тезис и заявление Дениса Мантурова о том, что до конца 2017 года в состав компании "Стан" войдет еще пять заводов.

Отметим, что технологическое отставание частично сократилось за 10 лет работы правительства в этом направлении. Конечно, о его полном преодолении говорить пока не приходится. Тем не менее, ряд российских производителей и структурных "мозговых центров" приступили к освоению наукоемких компонентных узлов и наращиванию собственных мощностей и капитала.

Тенденция к восстановлению отрасли наметилась, хотя темпы и далеки от оптимальных. Кроме того, можно предположить, что отраслевые консолидационные центры в среднесрочной перспективе поглотят предприятия, в распоряжении которых сохранились хоть какие-то привлекательные активы.

Ключевой тренд в станкостроении - медленное, но верное укрепление позиций российских производителей комплектующих. "Наши экраны ЧПУ и их составные компоненты, такие как приводы, кабели и датчики, занимают 60% рынка. Siemens и Fanuc идут вслед за нами, - рассказал замдиректор компании "Балт-Систем" Андрей Костенко. - А недавно мы освоили еще и программное обеспечение для ЧПУ".

Впрочем, специалист отметил, что 70-75% выпускаемой "Балт-Систем" продукции идет на модернизацию оборонными предприятиями старой техники, и только оставшаяся четверть комплектующих монтируется на новые станки.

Рассматривая перспективах отрасли, необходимо понимать, какой спрос на станки ожидается в будущем. В пресс-службе Объединенной судостроительной корпорации редакции сайт сообщили, что техническое перевооружение основных механообрабатывающих мощностей уже находится в стадии завершения.

"Наша основная задача - успеть создать необходимое количество производств для обеспечения прогнозируемого заказа в 2016 году", - говорил три года назад замминистра промышленности и торговли Глеб Никитин. Справедливо сказать, что "основная задача" выполнена лишь частично.

С другой стороны, как упоминалось в начале материала, Дмитрий Медведев анонсировал новую масштабную программу развития оборонно-промышленного комплекса на 2018-2025 годы. Вероятно, программа простимулирует спрос на станочную продукцию.

Умеренно оптимистичный прогноз дают и авторитетные маркетологи BusinesStat. Они проанализировали спрос и потребности российского станкостроительного рынка. По их оценкам, в 2017 году потребность рынка в станках восстановится, а в 2018 году произойдет полноценный рост продаж на 7,9-13,6%. По итогам 2020 года продажи станков составят 20,07 тысячи штук.

"Есть сейчас в мире один интересный тренд - продавать не станки, а время их работы. Таким занимается, к примеру, японская фирма Mazak. Они отправляют станок на производство, он работает, а фирма оплачивает его "трудочасы", - рассказал про экспериментальную практику замглавреда журнала "Станкоинструмент" Сергей Новиков. - При этом "арендодатели" дистанционно отслеживают его состояние и работу для проведения техобслуживания при необходимости. Я думаю, мы тоже к такому придем".

сайт выяснило, что первые попытки переложить японскую практику аренды станков на российские реалии уже предприняты. Как уже упоминалось выше, "Станкопром" сдает в аренду "Савеловскому станкостроительному заводу" оборудование - об этом редакции рассказал генеральный директор холдинга Дмитрий Косов. Логично предположить, что интегратор в перспективе использует эту бизнес-модель не только с тверским предприятиям, но и с остальными заводами.

Вышеперечисленные факты, несмотря на сохраняющиеся в промышленности проблемы, позволяет говорить о выходе отрасли из пике. При сохранении сегодняшних тенденций, таких как объемы финансирования, внимание со стороны правительства, целенаправленная работа с НИОКР и освоение производителями новых компонентных узлов, российское станкостроение к 2022 году повысит конкурентоспособность и нарастит объем выпускаемой продукции.

Это не означает, что российские станки превзойдут все аналоги, покорив мировой рынок. Однако условия для дальнейшего развития станкостроения созданы - и вполне может быть, что через пять лет осведомленные собеседники с оборонных предприятий перестанут реагировать на вопросы о качестве и количестве выпускаемых российских станков печальным вздохом.

Алексей Буланов

Сайт продолжит серию материалов о станкостроении. Отрасль является одним из основополагающих факторов экономики, реализуя выпуск товаров для производства других товаров, в числе которых - продукция оборонного назначении.

Станкостроительная промышленность - это одна из фондообразующих отраслей машиностроения, которая обеспечивает любое производственное предприятие машинами и оборудованием, а конечного потребителя - необходимыми предметами потребления.

Станкостроение включает в себя производство:

• металлорежущих станков;
• кузнечно-прессового оборудования;
• деревообрабатывающего оборудования;
• металлообрабатывающего инструмента.

Развитие станкостроения в стране позволит провести модернизацию производства во всех отраслях промышленности, а это, в свою очередь, обеспечит увеличение производительности труда, конкурентоспособность готовой продукции, экономию как материальных, так и трудовых затрат.

История станкостроения

Можно с уверенностью сказать, что все прототипы современных станков появились в период с 14 по 17 век. Так, в 1677 году в Туле была изготовлена сверлильная установка с конным приводом для рассверливания у пушки стволов. Русский токарь А. Нартов в начале 17 века создал не один токарный станок, экспонаты которых хранятся в музеях России и Франции. В 1714 году М. Сидоровым был изготовлен первый многопозиционный станок для сверления двадцати четырёх ружейных стволов одновременно.

В конце 18 века как отрасль промышленности в Англии появилось станкостроение. Её родоначальником считается кузнец Г. Модсли. Он открыл своё дело и на промышленной основе приступил к производству токарно-винторезных, сверлильных, долбёжных, расточных, фрезерных и других станков.

Первым станкостроительным заводом в России, построенным в 1790 году, был завод Берда . Находился он в Санкт-Петербурге. Но уже к 1913 году таких заводов было три.

В 1933 году приказом Наркомтяжпрома о развёртывании станкостроения положено образование станкостроительной промышленности как отрасли в Советском Союзе. СССР стал лидером мировой станкостроительной индустрии не только по количеству реализованных станков, но и по технологическому уровню. Всё изменилось после распада Союза, все связи между предприятиями, оказавшимися теперь в разных странах, были разрушены.

Мировые тенденции

Последние двадцать лет ознаменовались мировым увеличением потребления станков в 3 раза , а производство достигло отметки в сто миллиардов долларов. В мире наибольшую долю в производстве станов занимает Азия, на втором месте Европа, на третьем Северная и Южная Америка.

Лидером станкостроительной промышленности является Китай, который в 2014 году потеснил с лидерских позиций Японию и Германию. В Китае сосредоточены производственные мощности производителей автоматики, гидравлики и числового программного управления.

Совместный бизнес с проведением скоординированной политики ведут компании Германии и Японии. Они обмениваются маркетинговыми и инженерными ресурсами , организуют совместные выставки, под одним брендом осуществляют производство станков.

В мире нет стран, которые можно назвать чистыми экспортёрами или импортёрами станков. Какую-то часть продукции страна производитель потребляет сама, другую экспортирует. В Германии, Италии, Японии производство станков занимает больший удельный вес, чем потребление. Лидерство по поставкам занимает Китай, на втором месте Германия, следом идут Италия, США.

Возрождение отрасли

Правительством Российской федерации принимаются реальные программы для поддержки отечественной инструментальной промышленности и станкостроения . Выделяется финансирование из бюджета, привлекаются частные средства на научно-исследовательские и опытно-конструкторские разработки по созданию новых моделей и видов станков. Обновляется станочный парк на предприятиях оборонно-промышленного комплекса за счёт выделения средств по программе перевооружения армии.

Роль интегратора предприятий станкостроительной промышленности призван выполнить созданный в 2013 году государственный холдинг «Станкопром». Он объединил государственные активы этой отрасли с целью создания крупнейшего российского разработчика и производителя станков. Задачей холдинга является замена импортных моделей на отечественную продукцию.

Положительным результатом для отрасли является активизация частных капиталовложений . Так, в 2014 году в городе Азове Ростовской области был с нуля построен и открыт станкостроительный завод. Проект совместно с чешским производителем «КОВОСВИТ» реализован российским обществом с ограниченной ответственностью «Группа МТЕ».

Увеличение финансирования не даст возможности РФ в краткосрочной перспективе добиться прорыва в этой области как из-за кризиса отрасли в 1990 и 2000 годах, так и из-за политики санкций. Ведь на развитие станкостроения влияет партнёрство с зарубежными компаниями в части обмена и передачи передовых технологий.

Российские предприятия станкостроения

В России насчитывается около ста предприятий , которые можно отнести к станкостроительной отрасли. К ним относятся:

К лидерам станкостроительной отрасли можно отнести:

• Ивановский завод тяжёлого машиностроения;
• Читинский станкостроительный завод;
• компанию «Киров-Станкомаш».

ОАО «Ивановский завод тяжёлого станкостроения» - это один из крупнейших станкостроительных заводов, где производится высокотехнологичное и наукоёмкое оборудование. Он специализируется на выпуске горизонтально-расточных станков, тяжёлых и уникальных станков, шпиндельных устройств и инструментов, обрабатывающих центров. Оказывает услуги по механической обработке деталей. Может изготавливать станки по индивидуальным чертежам заказчиков, а также предоставляет покупателям послепродажное обслуживание.

ОАО «Читинский станкостроительный завод» - это единственное предприятие в России, которое производит магнитно-технологическую оснастку на постоянных магнитах. Кроме этого заводом выпускаются различные металлорежущие станки, такие как резьбонарезные полуавтоматы, вертикально-сверлильные настольные, горизонтально-фрезерные консольные универсальные с поворотным столом. Заказчиками являются машиностроительные предприятия России и страны ближнего зарубежья.

ООО «Киров-Станкомаш» предлагает зубообрабатывающее, горизонтально-расточное, фрезерное и токарно-карусельное оборудование предприятиям России, Республики Беларусь и Украины, работающим в сфере электроэнергетики, машиностроения, судостроения и других отраслях. Компания широко использует инновационные технологии. Новым и успешным направлением их деятельности является инжиниринг и сервис.

Лауреатом Всероссийского конкурса «100 лучших товаров России» в 2017 году стало общество с ограниченной ответственностью НПО «Станкостроение» за разработанный сверлильно-фрезерно-расточный станок с ЧПУ. Это знаковый продукт российского станкостроения, обладающий уникальными элементами конструкции и техническими характеристиками. Станок с ЧПУ модели СТЦ 50 многофункциональный и предназначен для различных видов обработки.

Развитие новых производств

В период с 2011 года по 2017 год в России было запущено ряд новых производств в станкостроительной промышленности:

И это не весь перечень предприятий станкостроительной промышленности, которые начали новое производство станков или с нуля открыли станкостроительные заводы. Если сегодняшние тенденции в станкостроительной отрасли будут сохранены, в том числе финансовая поддержка государства, российское станкостроение сможет увеличить объёмы производства и повысить свою конкурентоспособность.

Станкостроительная и инструментальная промышленность - отрасли машиностроения, создающие для всех отраслей промышленности металлообрабатывающие и деревообрабатывающие станки, автоматические и полуавтоматические линии, комплексно-автоматического производства для изготовления машин, оборудования и изделий из металла и других конструкционных материалов, кузнечно-прессовое, литейное и деревообрабатывающее оборудование. Станкостроение является зеркалом развития машиностроения, и по развитию этой отрасли во многом можно судить о развитии промышленного потенциала страны.

В настоящее время в станкоинструментальной отрасли России насчитывается около 100 предприятий. В 2011 году отмечалось, что по официальным данным профильных министерств, в составе станкоинструментальной промышленности России 46 предприятий, выпускающих металлорежущие станки, 25 заводов, специализирующихся на изготовлении кузнечно-прессового оборудования, 29 производителей режущего, измерительного, слесарно-монтажного инструмента, а также семь научно-исследовательских институтов и 45 конструкторских бюро.

Среди российских предприятий станкостроения:

НПО «Станкостроение» (Стерлитамак)

Станкотех (Коломна)

Ивановский завод тяжёлого станкостроения

РСЗ (Рязань)

Шлифовальные Станки (Москва)

Астраханский станкостроительный завод

Краснодарский станкостроительный завод

Симбирский станкостроительный завод (Ульяновск)

Стангидромаш (Самара)

Саста (Рязанская область)

Липецкое станкостроительное предприятие

Стан-Самара

Волжский машиностроительный завод (Тольятти)

Средневолжский станкозавод (Самара)

Савёловский машиностроительный завод (Кимры)

ВНИИИнструмент (Москва)

ВСЗ Техника (Владимир)

ВСЗ - Салют (Москва)

Киров-Станкомаш (Санкт-Петербург)

Санкт-Петербургский завод прецизионного станкостроения (Санкт-Петербург)

Ульяновский завод тяжёлых и уникальных станков

Станкомашстрой (Пенза)

Тверской станкостроительный завод

ПКФ «Станкосервис» (Рязань)

КОВОСВИТ

Планируется, что в Санкт-Петербурге, Татарстане, Ростовской, Ульяновской и Свердловской областях будут созданы региональные станкостроительные кластеры. Основными направлениями их деятельности станут инжиниринг и системная интеграция в области машиностроительных технологий, производство оригинального российского оборудования, проектирование современных производств, подготовка квалифицированных кадров для отрасли.

Холдинг «Станкопром»

Холдинг «Станкопром» был создан в 2013 году под эгидой госкорпорации «Ростех» в качестве системного интегратора российский станкостроительных предприятий. Он контролирует импорт оборудования, комбинирует зарубежные разработки с российской сборкой, развивает российские НИОКР и внедряет их.

Холдинг был создан на базе ОАО «РТ-Станкоинструмент» и ОАО «РТ-Машиностроение» и является их правопреемником. «Станкопром» имеет статус головной организации Госкорпорации Ростех в области станкостроения и инструментального производства. На 2014 консолидированные активы холдинга оценивались в 15 млрд рублей. Планируемые инвестиции - около 30 млрд рублей, из которых собственные финансовые ресурсы 5,5 млрд рублей, а 11 млрд рублей - частные инвестиции и банковские кредиты в соотношении 50 на 50. Стратегической задачей холдинга «Станкопром» является долгосрочное обеспечение технологической независимости и конкурентоспособности российского машиностроения за счет создания конкурентоспособных отечественных средств машиностроительного производства. Холдингом ставится цель достичь к 2020 году доли отечественных металлорежущих станков в 70 %, при этом холдинг может стать единственным поставщиком станков для оборонных предприятий.

2011 год

К 2011 году Россия занимала 21-е место среди стран мира по объёму производства станков.

2012 год

В 2012 году в России было произведён 3321 металлорежущий станок и 4270 деревообрабатывающих станков.

В январе 2012 года один из мировых лидеров станкостроения немецкая компания Gildemeister приобрела в Ульяновске земельный участок под строительство завода по производству высокоточных станков для металлообработки. 23 октября того же года строительство завода началось. Планируется, что завод будет выпускать до 1000 станков в год.

2013 год

В 2013 году 180 предприятий, входящих в ассоциацию «Станкоинструмент», выпустили продукции на 26,6 млрд рублей.

В октябре 2013 года правительство Ростовской области заключило с руководством Внешэкономбанка соглашение о сотрудничестве, согласно которому этот институт развития становится основным кредитором проекта создания в регионе станкостроительного кластера на базе азовского завода кузнечно-прессового оборудования «Донпрессмаш». По информации министра промышленности и энергетики Ростовской области Александра Гребенщикова, общая стоимость проекта составляет 2,3 млрд рублей. Якорным инвестором кластера является компания «МТЕ Ковосвит МАС» - совместное станкостроительное предприятие, созданное на паритетной основе в июле 2012 года российской группой МТЕ и чешской Kovosvit MAS a.s., одним из ведущих европейских производителей токарных и фрезерных станков, обрабатывающих центров и технических решений.

2014 год

В 2014 году начались структурные изменения в номенклатуре выпускаемой российскими станкостроительными предприятиями продукции, характеризующиеся увеличением выпуска оборудования с числовым программным управлением (ЧПУ) и обрабатывающих центров, что повышает долю наукоёмкой продукции и положительно влияет на добавленную стоимость выпускаемой продукции.

2015 год

В 2015 году по предприятиям Ассоциации «Станкоинструмент» выпуск станков составил 1873 шт. или 172,8 % к уровню 2014 года. Отдельные предприятия Ассоциации показали более чем 2-х кратный рост по сравнению с 2014 годом (АО «Станкотех» г. Коломна - 273 %, ООО НПО «Станкостроение г. Стерлитамак - 243 %).

В 2015 году одним из значимых для отрасли событий стало формирование крупного частного игрока на рынке станкостроения - компании «СТАН», в которую преимущественно вошли активы крупнейших российских предприятий, в том числе тяжелого станкостроения: ООО «Ивановский завод тяжелого станкостроения» (г. Иваново), АО «Станкотех» / ЗАО «КЗТС» (г. Коломна), ООО «Рязанский станкозавод» (г. Рязань), ООО «НПО „Станкостроение“» (г. Стерлитамак), а также ООО «Шлифовальные Станки» (г. Москва).

11 ноября 2015 года вице-премьер России Аркадий Дворкович заявил: «Только вчера мы обсуждали в правительстве вопросы станкостроения - отрасли, которая долгое время оставалась за рамками активной промышленной политики. В последний год политика стала целенаправленной, станкостроение выходит на первый план. Конечно, драйвером спроса на продукцию станкостроения сегодня является оборонно-промышленный комплекс, и значительный объём ресурсов, которые расходуются на реализацию программы ОПК, формируется просто для наших станкостроительных заводов, они этим начали пользоваться: уже создаются холдинги, объединяющие наши ведущие станкостроительные предприятия. Один из примеров - это холдинговая компания „СТАН“, уже объединяющая четыре крупных предприятия. Она выпускает продукцию высокого качества, абсолютно сравнимую с зарубежными аналогами, причём делает это быстрее, и, кроме того, конкурентоспособна по цене.»

2016 год

В марте 2016 года в Екатеринбурге открылось российско-японское серийное производство мощностью 120 станков ЧПУ в год.

Перспективы

В Московской области создадут российско-китайское предприятие по выпуску высокоточных металлообрабатывающих станков. Общий объем инвестиций в 2016-2017 годах в проект по выпуску высокоточных станков и обрабатывающих центров ЧПУ превышает 110 млн евро. Предприятие начнёт работать в Ленинском районе Московской области в 2017 году.

Одним из проектов, планируемых к реализации в рамках специнвестконтракта, выступает совместное предприятие Ульяновского станкостроительного завода и немецко-японского концерна «ДМГ МОРИ СЕЙКИ»; проект предусматривает выпуск широкой линейки токарных и фрезерных обрабатывающих центров с выходом к 2017 году на проектную мощность свыше 1000 станков в год. Проектом предусмотрено создание инжинирингового центра по обучению персонала, а также разработке новых моделей металлорежущего оборудования на территории России.

Проект ООО «МТЕ Ковосвит Мас» предусматривает создание к 2018 году современного высокотехнологичного производства металлообрабатывающих станков токарной и фрезерной групп, а также многофункциональных металлообрабатывающих центров фирмы «Ковосвит» (Чехия). Площадь завода составит 33 тыс. м2.

Ковровским электромеханическим заводом, совместно с японским производителем TAKISAWA проводится локализация производства линейки токарно-фрезерных обрабатывающих центров нового поколения.

Объём производства станков в России:

2012 год - около 3 млрд рублей;

2013 год - около 3,5 млрд рублей;

2014 год - около 4 млрд рублей;

2015 год - около 7 млрд рублей.

Новые производства запущенные с 2011 по 2017 гг.

1. В Трёхгорном открылся новый цех ФГУП «Приборостроительный завод» по производству станков
На площадке нового цеха в Трёхгорном будут производить несколько видов наиболее востребованных фрезерных, токарных и других видов станков для машиностроения, которые по своим технологическим характеристикам не уступают зарубежным аналогам при существенно более низкой цене. Объем инвестиций: более 1 млрд. рублей.

2. «Производственный комплекс «Ахтуба» открыл модернизированный цех производства станков с числовым программным управлением
На ОАО «Производственный комплекс «Ахтуба» состоялось торжественное открытие обновленного участка механо-сборочного производства станков с числовым программным управлением.

3. В Кургане открылся завод по изготовлению нефтепромыслового оборудования и инструмента
1 августа в Кургане открылся завод по изготовлению нефтепромыслового оборудования и инструмента. Строительство завода стало возможным благодаря совместным усилиям американской компании Varel International («Варел Интернешнл») и ее российского партнера NewTech Services («Нью Тек Сервисез») из Москвы.

В общей сложности в производство было инвестировано свыше 446 млн. рублей. На предприятии будет создано более 60 рабочих мест.

4. На ОАО «Воткинский завод» (Удмуртия) открыт новый цех по производству прогрессивного режущего инструмента. Производство является импортозамещающим.

По словам руководителя предприятия, этот цех первый и пока единственный в России. На заводе работают 525 станков с ЧПУ, из них более 100 обрабатывающих центров, в том числе 52 высокоскоростных.
Новый цех позволит полностью обеспечить потребности этого оборудования, значительно увеличить скорость резания и повысить производительность. Предполагаемый объём выпуска инструмента – 50 000 штук в год.

5. Во Владимирской области, на ОАО «Ковровский электромеханический завод» открыто сборочное производство станков японской компании TAKISAWA.
Takisawa передает Ковровскому электромеханическому заводу право на использование технической информации для сборки, продажи, проведения пуско-наладочных работ и сервисного обслуживания токарных станков с ЧПУ модели TS-4000 в России и странах СНГ.
На первом этапе объем производства может составить до 600 единиц в год, в последующем - в кооперации со станкостроительными предприятиями региона - до 1700 единиц.

6. В Ульяновске состоялась церемония посвященная выпуску первых российских станков немецко-японского концерна «ДМГ Мори Сейки».
ООО «Ульяновский станкостроительный завод» запустил сборку первых станков с числовым программным управлением SIEMENS новейшего конструктивного ряда ECOLINE. Пока сборка ведётся на арендуемых площадях. До конца 2014 года здесь соберут порядка 100 станков.
Идёт строительство завода общей стоимостью 3,2 млрд рублей. При выходе предприятия на полную мощность количество выпускаемых станков составит 1000 шт. в год. Планируется создание 200 рабочих мест.

7. В Татарстане, на территории ОЭЗ «Алабуга» состоялось открытие нового завода российской компании «Интерскол»
Завод «Интерскол-Алабуга» обеспечит до 40% импортозамещения в отрасли производства электроинструментов. Объем инвестиций в первую очередь завода составил 1,5 млрд рублей. На данный момент на заводе работает 200 человек.
В 2015 году планируется завершить строительство второй очереди завода, а к концу 2017 года ввести в строй третью очередь. Помимо электроиснтрументов здесь будут выпускать средства малой механизации производства, сварочные аппараты, компрессоры и многое другое. Всего запланировано создание 2000 рабочих мест.

8.В г. Ульяновск в индустриальном парке «Заволжье» открыт новый завод по выпуску станков.
Инвестиции немецко-японского концерна DMG MORI составили 3 млрд рублей. К 2018 году на предприятии будет создано 250 рабочих мест. Планируется, что локализация производства составит 50%.
На заводе будут выпускать три типа станков серии ecoline: станки для токарной, фрезерной обработки и фрезерные вертикально-обрабатывающие центры. производственная мощность завода -1 200 станков с возможностью увеличения производства до 1500 - 2000 станков в год.

9. Мелкосерийное производство токарных обрабатывающих центров АО «Совместное технологическое предприятие «Пермский завод металлообрабатывающих центров» (г. Пермь)
27 ноября в микрорайоне Новые Ляды состоялась презентация сборочной площадки мелкосерийного производства токарной серии металлообрабатывающего оборудования АО "Совместное технологическое предприятие "Пермский завод металлообрабатывающих центров" (АО "СТП "ПЗМЦ").
В презентации приняли участие представители 29 машиностроительных предприятий России: представители топ-менеджмента и технические специалисты предприятий Роскосмоса, Объединенной двигателестроительной корпорации, пермского машиностроительного комплекса, ОАО "Ленинградский механический завод им К.Либкнехта", Воронежского механического завода, АО Ракетно-космический центр "Прогресс" (г.Самара), ОАО "Воткинский завод", ОАО "Турбина" (г. Челябинск).
Гости посетили цех сборки ГТЭС ПАО "Протон-ПМ", где размещается мелкосерийное производство станков "Протон Т500" и "Протон Т630", а также увидели процесс обработки детали из жаропрочного сплава. Мощности данной производственной площадки позволяют выпускать до 50 станков в год.

10. Сборочное производство токарных станков Genos L Уральской машиностроительной корпорации «Пумори» (г. Екатеринбруг)
Уральская машиностроительная корпорация «Пумори» торжественно открыла в Екатеринбурге на базе компании «Пумори-инжиниринг инвест» серийное производство металлорежущих обрабатывающих центров «Окума-Пумори» (Россия-Япония)
План на 2016 г. составляет 40 станков с последующим ежегодным увеличением до 120 к 2020 г. Сейчас локализация составляет более 30 %, с 2018 она должна превысить 70 %. Полноценному сотрудничеству препятствуют экономические санкции.

11. Завод по производству металлорежущего инструмента немецкой компании Guhring (г. Нижний Новгород)
Завод компании «Гюринг» - одного из лидеров в сфере производства металлорежущего инструмента - открылся в Нижнем Новгороде 21 июля. Предприятие было построено с нуля и не имеет аналогов в России. Инвестиции в проект составили 6 млн евро. В перспективе завод позволит создать дополнительно более сотни рабочих мест.
Инвестиции в проект составили 6 млн евро.
Предприятие, аналогов которому в России пока еще нет, предназначено для выпуска инструмента специального назначения, который до этого импортировался из Германии. Также предусмотрены и мелкие стандартные линейки, осевой инструмент диаметром от 2,5 до 32 мм - сверла, фрезы и многое другое.

Подпишитесь на нас